Stap 2: De initiële processtabiliteit beoordelen

Bepalen of het proces onder controle is voordat de productie begint:

1. Neem vijf opeenvolgende monsters van het proces.
2. Als alle vijf monsters binnen de groene zone vallen, wordt het proces als stabiel beschouwd.
3. Als een monster buiten de groene zone valt , wordt het proces als niet onder controle beschouwd.
4. Ermoeten corrigerende maatregelen worden genomen voordat de productie wordt voortgezet.

Stap 3: Voortdurende procesbewaking

Zodra de productie begint, bewaakt u het proces door periodiek twee opeenvolgende monsters te nemen met regelmatige tussenpozen:

1. Beide monsters in de Groene Zone → Productie voortzetten.
2. Eén monster in de groene zone, één in de gele zone → Ga door met de productie, maar houd deze nauwlettend in de gaten.
3. Beide monsters in de Gele Zone:
• Als beide in dezelfde gele zone vallen, pas het proces dan aan.
• Als ze in tegenovergestelde gele zones vallen, is het procesniet onder controle. Stop de productie, onderzoek de oorzaak en voer correcties uit.
4. Elk monster in de rode zone → Het proces heeft een defect onderdeel geproduceerd. Stop de productie onmiddellijk en voer corrigerende maatregelen uit.

Opmerking: Ga na elke onderbreking terug naar Stap 2 en valideer de procesbesturing door vijf opeenvolgende monsters uit de groene zone te nemen voordat u de productie hervat

Stap 4: Bepaal de bemonsteringsfrequentie

Om een effectieve controle te behouden, berekent u hoe vaak u moet bemonsteren aan de hand van de volgende richtlijn:

• Steekproefinterval = (Gemiddelde tijd tussen procesonderbrekingen) ÷ 6

Als de gemiddelde looptijd tussen regelovertredingen bijvoorbeeld 60 minuten is, dan moeten er elke 10 minuten twee monsters genomen worden.

Evaluatie van Pre-Control:

Waarom het niet gebruikt moet worden:

Op het moment van ontwikkeling was Pre-Control heel zinvol. Mensen pasten SPC toe met pen en papier en het berekenen van limieten was erg tijdrovend. Ook werden controlediagrammen gemaakt op een beperkt aantal kenmerken.

Sommige mensen gebruiken nog steeds graag Pre-Control omdat de regels in stap 3 vrij eenvoudig uit te leggen zijn aan operators. Maar hoewel dit waar is, wordt de tweede stap vaak vergeten. Als een proces niet in staat is om Pre-Control grafieken op de werkvloer te implementeren, zal dit leiden tot overaanpassing van het proces en alleen maar tot meer variatie.

Sommige mensen zijn voorstander van Pre-Control boven Controlediagrammen, omdat dit minder Out of Control-signalen (en minder “Valse Alarmen”) geeft. Dit is alleen waar als de capaciteit van het proces hoog is, maar deze vermindering van signalen gebeurt alleen omdat de Pre-Control grenzen in dat geval ruimer dan 3 sigma zijn ingesteld. Als het proces minder capabel is, zou Pre-Control zelfs tot extra Valse Alarmen leiden als er geen aanwijsbare oorzaak van de variatie is.

Als u een hoge capaciteit hebt en het aantal valse alarmen wilt verminderen, is er een veel eenvoudigere manier om dat te bereiken en dat is door het alarm gewoon te negeren als de Ppk hoger is dan een benchmark. Het voordeel in dat geval is dat de alarmen automatisch weer actief worden als de Ppk om de een of andere reden daalt. Raadpleeg deze blog voor meer informatie.

Een ander nadeel van Pre-Control is dat er geen bereikdiagram is. De Range Chart (bereikgrafiek) is de belangrijkste grafiek in SPC omdat deze veranderingen in kortetermijnvariatie detecteert, die de eerste indicatie zijn dat er iets fout gaat in een proces.

Tegenwoordig zien we steeds vaker geautomatiseerde metingen waarbij u Pre-Control alleen kunt toepassen als u speciale software hebt ontwikkeld. Als u speciale software hebt, is het zinvoller om controlediagrammen te gebruiken, omdat controlediagrammen geschikt zijn om processen te verbeteren, terwijl Pre-Control geen hulp biedt bij het verbeteren van processen.

De regel om de steekproeffrequentie te bepalen mag nooit worden toegepast. Productiefouten volgen geen logisch patroon op basis van historische informatie. Fouten kunnen op elk moment optreden, onafhankelijk van wanneer de laatste fout is opgetreden. De enige logische regel voor steekproeffrequentie moet worden afgeleid uit uw FMEA-proces.

Wat is het risico (de kosten) van een fout en wat is de kans dat u die fout detecteert? Als de kosten van bemonstering echt laag zijn, kunnen we zelfs een veel hogere bemonsteringsfrequentie gebruiken om meer gegevens van het proces te krijgen die gebruikt kunnen worden voor procesverbetering.