Schritt 2: Bewertung der anfänglichen Prozessstabilität

Um festzustellen, ob der Prozess vor Beginn der Produktion unter Kontrolle ist:

1. Nehmen Sie fünf aufeinanderfolgende Proben aus dem Prozess.
2. Wenn alle fünf Proben in die grüne Zone fallen, gilt der Prozess als stabil.
3. Wenn eine Probe außerhalb der grünen Zone liegt , gilt der Prozess als außer Kontrolle geraten.
4. Bevor die Produktion fortgesetzt werden kann, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.

Schritt 3: Laufende Prozessüberwachung

Sobald die Produktion beginnt, überwachen Sie den Prozess, indem Sie in regelmäßigen Abständen zwei aufeinanderfolgende Proben entnehmen:

1. Beide Proben in der Grünen Zone → Produktion fortsetzen.
2. Eine Probe in der Grünen Zone, eine in der Gelben Zone → Setzen Sie die Produktion fort, aber überwachen Sie sie genau.
3. Beide Proben in der Gelben Zone:
• Wenn beide in dieselbe gelbe Zone fallen, passen Sie den Prozess an.
• Wenn sie in entgegengesetzte gelbe Zonen fallen, ist der Prozessaußer Kontrolle. Stoppen Sie die Produktion, untersuchen Sie die Ursache und nehmen Sie Korrekturen vor.
4. Jede Probe in der roten Zone → Der Prozess hat ein fehlerhaftes Teil produziert. Stoppen Sie sofort die Produktion und führen Sie Korrekturmaßnahmen durch.

Hinweis: Kehren Sie nach einer Unterbrechung zu Schritt 2 zurück und validieren Sie die Prozesskontrolle, indem Sie fünf aufeinanderfolgende Proben aus der grünen Zone nehmen, bevor Sie die Produktion wieder aufnehmen

Schritt 4: Bestimmen Sie die Häufigkeit der Probenahme

Um eine effektive Kontrolle zu gewährleisten, berechnen Sie die Häufigkeit der Probenahme anhand der folgenden Richtlinie:

• Stichprobenintervall = (Durchschnittliche Zeit zwischen Prozessunterbrechungen) ÷ 6

Wenn zum Beispiel die durchschnittliche Laufzeit zwischen den Regelverletzungen 60 Minuten beträgt, sollten alle 10 Minuten zwei Proben genommen werden.

Bewertung der Vorkontrolle:

Warum es nicht verwendet werden sollte:

Zum Zeitpunkt der Entwicklung war Pre-Control sehr sinnvoll. Die Menschen verwendeten SPC mit Stift und Papier und die Berechnung von Grenzwerten war sehr zeitaufwendig. Außerdem wurde die Regelkartenerstellung nur für eine begrenzte Anzahl von Merkmalen durchgeführt.

Manche Leute verwenden immer noch gerne Pre-Control, weil die Regeln in Schritt 3 den Bedienern recht einfach zu erklären sind. Aber obwohl das stimmt, wird der zweite Schritt oft vergessen. Wenn ein Prozess nicht fähig ist, Pre-Control-Charts in der Fertigung zu implementieren, führt dies zu einer Überanpassung des Prozesses und damit zu mehr Variation.

Manche Leute befürworten Pre-Control gegenüber Kontrollkarten, weil dadurch weniger Außer-Kontrolle-Signale (und weniger „Fehlalarme“) entstehen. Dies trifft nur zu, wenn die Fähigkeit des Prozesses hoch ist, aber diese Reduzierung der Signale geschieht nur, weil die Pre-Control-Grenzwerte in diesem Fall weiter als 3 Sigma gesetzt sind. Wenn der Prozess weniger leistungsfähig ist, würde die Vorabkontrolle sogar zu zusätzlichen Fehlalarmen führen, wenn es keine zuordenbare Ursache für die Abweichung gibt.

Wenn Sie über eine hohe Kapazität verfügen und die Anzahl der Fehlalarme reduzieren möchten, gibt es eine viel einfachere Möglichkeit, dies zu erreichen, nämlich das einfache Ignorieren des Alarms, wenn Ppk höher als ein Richtwert ist. Der Vorteil in diesem Fall ist, dass die Alarme automatisch wieder aktiv werden, wenn der Ppk-Wert aus irgendeinem Grund sinkt. Weitere Informationen finden Sie in diesem Blog.

Ein weiterer Nachteil der Vorkontrolle ist, dass es keine Bereichskarte gibt. Das Bereichsdiagramm ist das wichtigste Diagramm in der SPC, da es Veränderungen in der kurzfristigen Abweichung erkennt, die der erste Hinweis darauf sind, dass in einem Prozess etwas schief läuft.

Heutzutage sehen wir immer häufiger automatisierte Messungen, bei denen Sie Pre-Control nur anwenden können, wenn Sie eine spezielle Software entwickeln. Wenn Sie über eine spezielle Software verfügen, ist es sinnvoller, Kontrollkarten zu verwenden, da Kontrollkarten zur Verbesserung von Prozessen geeignet sind, während Pre-Control keine Unterstützung bei der Verbesserung von Prozessen bietet.

Die Regel zur Bestimmung der Stichprobenhäufigkeit sollte niemals angewendet werden. Produktionsfehler folgen keinem logischen Muster, das auf historischen Informationen beruht. Fehler können jederzeit auftreten, völlig unabhängig davon, wann der letzte Fehler aufgetreten ist. Die einzige logische Regel für die Stichprobenhäufigkeit sollte aus Ihrem FMEA-Prozess abgeleitet werden.

Wie hoch das Risiko (die Kosten) eines Fehlers ist und wie hoch die Chance ist, dass Sie diesen Fehler entdecken, bestimmt die Mindesthäufigkeit. Wenn die Kosten der Probenahme wirklich niedrig sind, können wir sogar eine viel höhere Häufigkeit der Probenahme verwenden, um mehr Daten aus dem Prozess zu erhalten, die zur Prozessverbesserung verwendet werden können.