sales@datalyzer.com

DataLyzer
Wat is FMEA?

  1. Home
  2.  » 
  3. Kennis
  4.  » Wat is FMEA?
Wat is FMEA?

Faalwijzen en Effect Analyse (FMEA) is momenteel de meest gebruikte techniek voor risico analyse. Risico analyse is een heel natuurlijke menselijke activiteit. Bij het autorijden maakt u continu een inschatting van risico’s en u past uw gedrag aan als de risico’s toe- of afnemen.

Risico analyse blijft een essentieel onderdeel van onze zakelijke activiteiten. We analyseren routinematig situaties en treffen maatregelen om bedrijfsrisico’s zoveel mogelijk te beperken. FMEA is een effectieve methode voor risico analyse voor het ontwerpen en produceren. Het onderzoekt uw ontwerp en fabricage processen en identificeert de mogelijkheden voor tekortkomingen en defecten die kunnen leiden tot ontevreden klanten.

Voordat we ingaan op de details kunnen we starten met het uitvoeren van een test: Loop langs uw productieproces en vraag uzelf af: “Wat kan er hier met het  product gebeuren  dat de tevredenheid van de klant zal beïnvloeden? Wat doen we eraan? “Vraag het productie personeel wat er mis gaat met het proces en bedenk hoe dat invloed kan hebben op het product”. De FMEA biedt een hulpmiddel om al deze kennis op een gestructureerde manier vast te leggen en biedt u mogelijkheden om maatregelen te nemen die het risico van een teleurgestelde klant tot een minimum beperkt.

Geschiedenis van FMEA

FMEA is ontwikkeld door het Amerikaanse leger aan het eind van de jaren 1940. Hun frustratie met niet werkende munitie was duidelijk en daarom ontwikkelde zij een methode die alle mogelijke onderliggende oorzaken zou elimineren. Een gedetailleerde methode werd gedocumenteerd: MIL-P-1629. Het werkte en dus werd het door de nucleaire en ruimtevaartindustrie aangenomen. NASA geeft aan dat het succes van de maanlandingen mede gebaseerd is op het gebruik van FMEA. NASA was ook bezorgd over gebruik van besmet voedsel tijdens de ruimte missies en ze ontwikkelde een vergelijkbare techniek genaamd HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), speciaal voor de voedingsmiddelenindustrie.

In de jaren 70 ontstonden er in de Ford Pinto in sommige specifieke gevallen fatale branden. Je kunt je voorstellen dat dit een pr-ramp was. Om een herhaling van deze en andere ernstige problemen te elimineren, heeft Ford FMEA geïmplementeerd in hun ontwerpproces.

Meer ondernemingen gingen FMEA gebruiken en in 1993 heeft de AIAG (Automotive Industry Action Group) FMEA verwerkt in de QS9000 standaard voor toeleveranciers van de automotive industrie. QS9000 is later TS16949 geworden. Naast de automotive industrie wordt FMEA nu ook geëist in de semiconductor, olie en gas, witgoed, electronische en medical device industrie.

Eenvoudig gezegd is FMEA een risico analyse en techniek voor foutenreductie die rekening houdt met drie dingen; De ernst van de fout, de kans dat de mogelijke oorzaak van de fout optreedt en kans dat de fout of oorzaak van de fout gevonden wordt voordat het foutieve product de klant bereikt.

Starten met FMEA?

Een belangrijk onderdeel van een risico analyse is de scope van het proces. Wanneer de scope is vastgesteld dienen we een complete procesflow te maken. Dit is een cruciale taak en moet elke stap in het proces, inclusief rework omvatten. Bij elk van de processtappen moeten we de mogelijke bronnen van variatie en mogelijke problemen weergeven. We moeten de product gebreken die zich kunnen voordoen documenteren.

We dienen proces problemen, die product fouten kunnen veroorzaken, te inventariseren. Tijdens een risico analyse neemt de opstelling van de proces flow en een volledige inventarisatie van mogelijke problemen meer dan 50% van uw tijd in beslag.

Waar komen de ideeën vandaan?

Meestal wordt gebruik gemaakt van brainstorming om mogelijke problemen tijdens ontwerp en productie vast te stellen. Het is verstandig om alle bronnen van mogelijke problemen mee te nemen tijdens de inventarisatie. Dit zijn bijvoorbeeld:

• Afkeur informatie en klanten klachten
Ideeën van de ontwerpers, operators en onderhoudsteam
De procesverstoringen uit het SPC systeem (OOC)
• Problemen in soortgelijke processen
• Adviezen van experts en leveranciers van materialen en machines

De IATF16949 FMEA layout

Wanneer u potentiële risico’s inventariseert in een proces dan is het zinvol dat u de informatie vastlegt in een gestructureerd FMEA formaat. DataLyzer FMEA ondersteunt meerdere formaten: o.a. het formaat dat veelal werd gebruikt binnen de automotive industrie “Het IATF16949 formaat”, het formaat dat wordt gebruikt in de aerospace industrie RM13004 en het nieuwe VDA AIAG formaat. 

In de oude IATF standaard legt u in de eerste 4 kolommen de de proces stappen, de eisen, de potentiële faalwijzen en de effecten van de faalwijzen vast. In de volgende kolommen legt u de oorzaken van de faalwijzen vast en wordt beschreven welke preventie- en detectiemaatregelen genomen zijn om problemen te vorokomen of detecteren. De laatste kolommen bevatten de acties die genomen dienen te worden om risico’s te verminderen en wat de resultaten van de acties zijn.

 

 

IATF16949 FMEA

In juni 2019 werd het nieuwe VDA AIAG formaat gepubliceerd. Dit formaat ondersteunt een 7 stappen aanpak:

FMEA 7 steps

De 7 stappen zijn als volgt:

Stap 1: Planning en voorbereiding. In deze stap wordt de kopinformatie ingevuld en wordt de reikwijdte van de FMEA bepaald.

Stap 2: Structuuranalyse. Een meer gedetailleerde uitsplitsing van het productieproces wordt toegevoegd. Focuselement van de PFMEA: het nummer en de naam van de processtap die wordt beoordeeld. Volgende hogere niveau: proces item systeem (het totale fabricageproces). Volgende Procesniveau: werkelement 4M type (gebaseerd op Ishikawa benadering). Dit moedigt de gebruikers aan om de categorieën Mens, Machine, Materiaal, Methode, enz. in overweging te nemen, wat leidt tot een meer volledige lijst van Failure Causes (FC.)

Stap 3: Functie-analyse. Toegevoegd is de beschrijving van functies en eisen gerelateerd aan het Volgende Hogere Niveau en Volgende Lagere Niveau. Dit ondersteunt een duidelijke en volledige beschrijving van de Failure Effects (FE) en Failure Causes (FC).

Stap 4: Storingsanalyse. Potential Failure Mode wordt vervangen door Failure Mode (FM) van het Focus Element. Potentieel(e) gevolg(en) van de storing wordt (worden) vervangen door storingsgevolgen (FE) voor het eerstvolgende element van een hoger niveau en/of de eindgebruiker van het voertuig. Potentiële faaloorzaak (Potential Cause of Failure) wordt vervangen door faaloorzaak (Failure Cause – FC) van het werkelement.

Stap 5: Risicoanalyse. Classificatie wordt vervangen door Speciale kenmerken en Filtercode. Occurrence (Voorval) wordt vervangen door Occurrence of the FC (Voorval van FC). De Occurrence rating is nu gebaseerd op de “voorspelling van het optreden van de FC”, wat leidt tot het bepalen van de werkelijke robuustheid van de Prevention Controls (PC). Huidige Procesbeheersing – Preventie wordt vervangen door Huidige Preventiebeheersing (PC) van de Faaloorzaak (FC). Huidige procesbeheersing – Detectie wordt vervangen door Huidige detectiebeheersing (DC) van de storingsoorzaak (FC) of de storingsmodus (FM). Detectie wordt vervangen door Detectie van de FC of de FM. Detectie is nu gebaseerd op drie factoren: rijpheid van de detectiemethode, kans op detectie, en vermogen om te detecteren. RPN wordt vervangen door AP.

Stap 6: Optimalisering: Aanbevolen actie vervangen door Preventieve actie en Detectieactie. De kolommen zijn toegevoegd: Status (gepland, besluit/uitvoering in behandeling, voltooid, verworpen), Ondernomen actie met verwijzing naar bewijsmateriaal, Speciaal kenmerk, en Opmerkingen.

Stap 7: Documentatie van resultaten: Interne rapportage aan het management en rapportage aan de klant.

De Ernst, Voorkomen en Detectie worden allen ingeschaald van 1 tot 10. 1 is de beste waarde en 10 de slechtste. Wanneer we deze factoren vermenigvuldigen dan krijgen we het risico prioriteitsgetal (RPN). Het doel van van onze acties is om de RPN te verminderen, met name de hoogste waarden. Al deze informatie wordt opgeslagen in de FMEA. Wanneer een cyclus van verbeteringen is afgerond dan wordt de FMEA vrijgegeven. De FMEA is een levend document en dient regelmatig beoordeeld en bijgewerkt te worden. Nieuwe problemen of oorzaken worden toegevoegd naarmate meer bekend wordt over het proces. Bovenstaande introductie is ook beschikbaar als Whitepaper. Op de pagina Whitepapers vindt u meer achtergrond over FMEA. Klik hier voor meer informatie over de DataLyzer FMEA software. 

Online training en Gratis Webinar

DataLyzer biedt Engelstalige online trainingen aan mbt FMEA. Voor meer informatie kunt u hier de brochure downloaden. Ook organiseert DataLyzer verschillende gratis webinars mbt FMEA. U kunt zich hier inschrijven.