Diagramme de processus

Avant de commencer à élaborer l’AMDE, nous devons examiner les activités nécessaires à la création et à l’assemblage du produit. L’AMDEP comprendra toutes les opérations énumérées dans l’organigramme. Il n’est pas nécessaire de prendre en compte les processus relatifs aux matériaux achetés, aux composants et aux assemblages. Le fournisseur est censé les définir dans son flux de processus. Il existe deux méthodes générales pour créer un diagramme de flux. L’organigramme graphique, qui utilise des symboles pour indiquer le type d’opération.

Les colonnes pour les entrées, les sorties et les contrôles ne sont pas obligatoires, mais elles sont considérées comme une bonne pratique. La matrice des caractéristiques comprendra également les opérations dans l’ordre de création de la fonctionnalité, et le plan de contrôle détaillera la manière dont les exigences seront contrôlées. Toutefois, le temps consacré à l’organigramme est une donnée d’entrée directe pour l’AMDEP et le PC, et il est donc utile d’être aussi complet que possible dans cette phase.

Les détails des étapes de chaque opération seront utilisés dans l’AMDEP en fonction du risque. L’AMDEP se concentre sur les étapes qui modifient réellement le produit (intentionnellement ou non). Certaines étapes du flux peuvent ne pas être détaillées dans l’AMDEP. Cela ne signifie pas qu’elles ne sont pas prises en compte ailleurs dans l’AMDE ; elles sont généralement considérées comme des causes de défaillance plutôt que comme des exigences ou des modes de défaillance. Les opérations d’inspection ne sont répertoriées que comme des contrôles de détection, à moins que l’opération d’inspection ne risque de transformer involontairement le produit, de l’endommager par exemple.

En conclusion, toutes les étapes qui transforment le produit, que ce soit intentionnellement ou non, doivent être incluses. Certaines peuvent être laissées de côté en fonction du risque. L’évaluation de la capacité du processus d’inspection se fait par le biais de l’analyse du système de mesure.

AMDE de processus (AMDEP)

La matrice des caractéristiques est l’une des données les plus importantes de l’AMDE. Elle permet de visualiser la relation entre les opérations et les caractéristiques créées lors de ces opérations. Cette matrice indique où les caractéristiques sont créées et inspectées, et met également en évidence les opérations qui peuvent affecter les caractéristiques créées lors d’opérations antérieures
qui peuvent affecter les caractéristiques créées lors d’opérations antérieures.

L’AMDE de processus évaluera chaque caractéristique et spécification requise définie par la conception du produit. La question à se poser ici est la suivante : « Quelles sont les possibilités d’erreur ? L’équipe utilisera ensuite la méthodologie AMDE pour comprendre l’impact potentiel sur le client et l’entreprise en cas de défaillance du produit. À partir des modes de défaillance, l’équipe déterminera comment ces défaillances peuvent se produire (causes). Lorsque nous connaissons les causes des défaillances, nous pouvons réfléchir aux moyens de les empêcher de se produire et de détecter ce que nous ne pouvons pas empêcher. Après avoir calculé l’indice de priorité du risque pour chaque mode de défaillance, l’équipe peut faire preuve de discernement pour déterminer si des mesures d’amélioration sont nécessaires pour réduire le score de l’indice de priorité du risque. Comme indiqué précédemment, il s’agit d’un travail d’équipe. L’équipe doit être interfonctionnelle, mais il n’est pas nécessaire que toutes les fonctions soient présentes à chaque réunion. Le facilitateur de l’AMDE doit s’assurer que les bonnes personnes sont présentes.

Pour être efficace, l’AMDEP doit prendre en compte toutes les caractéristiques figurant sur le dessin de conception et les spécifications correspondantes, ainsi que toutes les étapes du processus au cours desquelles le produit est modifié. Plusieurs données d’entrée sont nécessaires lors de l’élaboration de l’AMDE et plusieurs données de sortie découlent de l’AMDEF.

Les AMDE de référence constituent un autre apport utile. Les AMDE de référence sont des éléments de construction réutilisables. Les AMDE de référence ne sont pas des solutions « couper-coller ». Elles contiennent des informations générales sur le processus, qui seront complétées dans l’AMDE spécifique. En règle générale, les spécifications et les tolérances, les scores S,O,D, les effets et les actions sont laissés en suspens dans la référence. Il s’agit d’informations qui seront ajoutées dans l’AMDE spécifique. L’utilisation d’AMDE de référence facilitera grandement le partage d’informations entre les usines. De même, la création de nouvelles AMDE sera beaucoup plus rapide et efficace lorsque des AMDE de référence seront en place. L’image ci-dessous donne une indication de l’origine des informations.

L’une des règles les plus importantes à respecter lors de la saisie d’informations dans le formulaire AMDE est de veiller à ce que toutes les descriptions soient aussi claires que possible. Ces documents seront utilisés pendant de nombreuses années, peut-être jusqu’à 20 ans ou plus, et il est impératif que les ingénieurs qui n’ont pas été impliqués dans la création de l’AMDE comprennent tout ce qui y est inclus.

Outre l’IPR, il existe d’autres moyens d’évaluer la priorité des risques. Parfois, on se contente d’utiliser le rapport Gravité x Occurrence, il existe des grilles que vous pouvez trouver en ligne, ou encore on utilise la priorité d’action du manuel VDA de l’AIAG. La combinaison de l’AP et de l’IPR vous permettra d’avoir une vision claire de la manière dont il convient de hiérarchiser les risques. Voir l’exemple ci-dessous. L’un des points essentiels à garder à l’esprit est que l’AMDE n’est pas terminée lorsque nous avons calculé l’IPR et/ou l’AP. Sur la base des résultats de l’IPR, de l’AP et de la gravité, nous devons mettre en place des actions d’amélioration. Quelle action supplémentaire pouvons-nous entreprendre pour réduire l’IPR de ces éléments en éliminant idéalement le mode de défaillance, mais si cela n’est pas possible, nous devons améliorer l’occurrence de la cause de défaillance et la détection du mode de défaillance. Gardez à l’esprit qu’il n’y a pas de moyen fixe de savoir quels sont les IPR élevés qui seront traités. Vous devrez faire preuve de discernement. Certaines entreprises utilisent un seuil d’IPR pour sélectionner les IPR à traiter, mais attention à ne pas fixer un seuil trop bas. Lorsque tous les autres éléments de l’AMDE ont un IPR supérieur au seuil, les équipes envisagent souvent d’abaisser le score au départ, sans réellement essayer de l’améliorer. Gardez à l’esprit que notre objectif est de réduire continuellement le risque global, et c’est la raison pour laquelle nous utilisons les AMDE comme des documents vivants. Il s’agit d’un processus continu qui ne s’arrête jamais.

Après avoir documenté les actions d’amélioration dans l’AMDE, il convient de les mettre en œuvre et de les vérifier. Une bonne pratique consiste à ajouter une preuve d’amélioration aux actions entreprises. Enfin, nous devons recalculer l’IPR. En règle générale, cette révision de l’AMDE est terminée. Elle doit être verrouillée et conservée en tant que données historiques, mais une nouvelle version préliminaire du document doit être créée afin de poursuivre le processus d’amélioration continue.

Plan de contrôle

Le plan de contrôle décrit les contrôles depuis la réception jusqu’à ce que les produits quittent l’installation. Il doit inclure toutes les exigences de la conception ainsi que celles de l’AMDE et de l’AMDEF. L’objectif est de contrôler les sources de variation du produit et du processus. Tout comme l’AMDE, il s’agit d’un document évolutif qui doit être mis à jour lorsque des changements sont apportés au processus ou à la capacité du processus. L’un des points clés du plan de contrôle est qu’il doit être lié à l’AMDE.

Le plan de contrôle est traditionnellement utilisé dans les trois étapes du cycle de vie du produit :

1. Prototype : contrôles et essais à effectuer au stade du prototype
2. Pré-lancement : processus de vérification du produit, utilisé dans le cadre des processus APQP et PPAP pour valider la conformité du produit à l’intention de conception
3. Production : vérifications requises pour le produit et le processus au cours d’une production normale afin de garantir un produit conforme grâce à la maîtrise des sources de variation.

Le plan de contrôle est une description de ce que l’opérateur doit faire pendant la production. Il doit rester un document simple et facile à lire. Les caractéristiques créées lors d’une opération, qui ne sont inspectées qu’à une étape ultérieure du processus, seront ajoutées à l’étape où elles sont inspectées plutôt qu’à celle où elles ont été créées. Les contrôles et les plans de réaction spécifiés dans le plan de contrôle seront documentés dans une instruction de travail et/ou un plan d’inspection. L’objectif du plan de contrôle est de servir de guide de référence rapide pour l’opérateur ; avec les instructions de travail, le plan de contrôle est donc une référence clé pour la production. Il définit ce qui doit être contrôlé, tel qu’identifié dans l’AMDE. Il doit donc exister un lien clair entre l’AMDE et le plan de contrôle. Les changements sont induits par l’AMDE. C’est pourquoi, dans l’AMDE de DataLyzer, nous établissons un lien entre les colonnes Opération, Étape et Fonction des deux documents.

Dans le plan de contrôle, les trois premières colonnes sont en rouge, ce qui indique que ces informations sont liées à un autre document ; dans l’exemple ci-dessous, elles sont liées au PFMEA. Nous allons plus loin : nous copions également certaines informations de l’AMDEP dans le plan de contrôle. Dans l’exemple ci-dessous, les caractéristiques du produit, le symbole de classification et la méthode de contrôle sont tous copiés directement de l’AMDE vers le plan de contrôle. Vous évitez ainsi les erreurs et les divergences entre les documents. L’image ci-dessous montre un exemple de plan de contrôle lié dans DataLyzer FMEA.

Conclusion

La difficulté de mettre en œuvre des AMDE efficaces et efficientes se situe dans trois domaines principaux :

1. Manque de connaissances/comment faire
2. Ne fait pas partie du cycle d’amélioration continue
3. Pas de lien entre les différents documents

Un logiciel spécialisé comme Datalyzer FMEA peut vous aider à développer les connaissances de l’entreprise en utilisant des AMDE de référence qui peuvent facilement être utilisées pour créer des AMDE pour de nouveaux produits basés sur des processus familiers. Cela vous permettra également de constituer une base de données historique des défaillances, afin d’éviter qu’elles ne se reproduisent. Un logiciel ne vous apprendra pas à créer des AMDE efficaces et efficientes, mais il vous aidera à les conserver dans une base de données structurée et vous permettra de conserver des exemples et des conseils dans le formulaire AMDE afin d’instruire et de guider les nouveaux utilisateurs. Il facilite également l’échange d’informations entre différents sites. Le logiciel vous aidera également à assurer le suivi des actions en cours, à veiller à ce qu’elles soient mises en œuvre et à ce qu’elles soient réellement efficaces pour améliorer les scores de risque.

Datalyzer FMEA dispose d’un module de notification intégré, qui envoie automatiquement des alertes par courrier électronique lorsque les actions sont presque arrivées à échéance. Le module de notification peut également être utilisé pour envoyer automatiquement un courrier électronique lorsqu’un document n’a pas été ouvert pendant une période donnée, afin de s’assurer qu’il est évalué de manière répétée. Maintenir des AMDE dans Excel – comme c’est la norme depuis de nombreuses années – signifie des heures de liaison manuelle de vos documents et de saisie et ressaisie de toutes les exigences. Des outils logiciels dédiés vous aideront à maintenir automatiquement ce lien et à transmettre ces informations, au lieu de devoir passer en revue tous vos documents pour vous assurer que les étapes et les processus sont alignés. Datalyzer est capable de relier DFMEA, Organigramme, PFMEA et Plan de Contrôle.