Question 1

Control Estadístico de Procesos y Variación de Procesos

Accepted Answer

En los métodos típicos de calidad de fabricación, las mediciones se comparan con los límites de especificación y el resultado es una decisión de pasa/no pasa. No hay indicación de la variación del proceso. Es importante establecer un patrón de variación normal para el proceso y mantenerlo mediante una supervisión continua del mismo. Si se produce una desviación de la variación normal, se ha producido una perturbación y deben realizarse ajustes en el proceso.

El SPC proporciona las técnicas para medir, registrar, analizar y tomar decisiones. Cuando se eliminan todas las perturbaciones o causas especiales de variación, el proceso está en control estadístico. Sin embargo, el SPC es mucho más que analizar los procesos de fabricación. No es sólo la aplicación de gráficos de control. Debe considerarse como un programa de calidad total de la fabricación.

Question 2

¿De dónde viene el SPC?

Accepted Answer

A pesar de que el SPC pasó a primer plano en las industrias occidentales durante la década de 1980, sus orígenes se remontan a los años veinte en Estados Unidos. Walter Shewhart (Bell Telephone Laboratories, USA. en 1924) desarrolló métodos estadísticos de control de calidad para la mejora de la calidad de fabricación. Estos métodos fueron incorporados a una filosofía de gestión por el Dr. W.E. Deming (un colega más joven de Shewhart). Justo antes de la Segunda Guerra Mundial, la gestión industrial estadounidense no prestó demasiada atención a Deming y a sus puntos de vista sobre las técnicas estadísticas y el estilo de gestión abierta. Sin embargo, los esfuerzos japoneses de posguerra por aumentar la producción y competir con las industrias occidentales encontraron atractiva la filosofía de Deming. Los altos directivos japoneses llegaron a la conclusión de que tenían que mejorar la calidad e invitaron a Deming a dar una conferencia en Japón a principios de la década de 1950.

El éxito de la gira, llevó a unas cuantas empresas a implantar las metodologías Deming y en pocos meses su calidad y productividad aumentaron. Esto, a su vez, llevó a una mayor proliferación de estas técnicas en Japón.Fue el compromiso de la alta dirección japonesa, la constatación de las recompensas de la implantación del SPC más las filosofías de Deming lo que constituye la base de la ventaja competitiva japonesa tal y como la conocemos hoy.Deming afirmaba que sólo se puede fabricar un producto de calidad si todos los procesos de una empresa están bajo control, por lo que todo el mundo en una empresa es responsable de la calidad. Hay que utilizar los conocimientos del taller y derribar los muros entre departamentos. Es responsabilidad de la dirección permitir que los operarios trabajen con los mejores métodos, las mejores máquinas, etc.En 1981 Deming apareció en un documental de la televisión estadounidense titulado: "Si Japón puede, ¿por qué nosotros no?"

Hubo una reacción considerable y por primera vez los directivos de América escucharon su filosofía. Rápidamente se demostró que el SPC también podía dar resultados beneficiosos en las industrias occidentales. Sin embargo, a pesar de la mayor atención prestada en este lado del globo; el SPC se encuentra todavía en una fase preliminar de implantación.

Deming ha resumido su filosofía en 14 reglas de gestión, que se exponen a continuación:

Crear constancia de propósito hacia la mejora del producto y el servicio con el objetivo de ser competitivos, permanecer en el negocio y proporcionar puestos de trabajo.
Adopte la nueva filosofía. Estamos en una nueva era económica, creada por Japón. Es necesaria una transformación del estilo de gestión occidental para frenar el declive continuo de la industria.
Deje de depender de la inspección para lograr la calidad. Elimine la necesidad de inspecciones masivas incorporando la calidad al producto desde el principio.
Acabar con la práctica de adjudicar negocios en función del precio. Los departamentos de compras, diseño, fabricación y ventas deben trabajar con los proveedores elegidos para minimizar el coste total, no el inicial.
Mejorar constantemente, y para siempre, todas las actividades de la empresa con el fin de mejorar la calidad y la productividad y disminuir así constantemente los costes.
Instituir la educación y la formación en el trabajo, incluida la gestión.
Instituir una supervisión mejorada. El objetivo de la supervisión debe ser ayudar a las personas y a las máquinas a hacer mejor su trabajo.
Expulse el miedo para que todos puedan trabajar eficazmente para la empresa.
Rompa las barreras entre departamentos. Las personas de investigación, diseño, ventas y producción deben trabajar en equipo para abordar los problemas de producción y uso que puedan surgir con el producto o servicio.
Elimine los eslóganes, las exhortaciones y los objetivos para la mano de obra que piden nuevos niveles de productividad y cero defectos. La mayor parte de las causas de la baja calidad y la baja productividad pertenecen al sistema y no estarán bajo el control directo de la mano de obra.
Elimine las normas de trabajo que prescriben cuotas numéricas. En su lugar, utilice recursos y supervisión de apoyo, empleando los métodos que se describan para el trabajo.
Elimine las barreras que privan al trabajador por horas del derecho a sentirse orgulloso de su trabajo. La responsabilidad de la supervisión debe pasar de la mera cantidad a la calidad. Del mismo modo, elimine las barreras que roban a las personas en la gestión y la ingeniería su derecho al orgullo de la mano de obra.
Instituya un vigoroso programa de formación y reciclaje. Se requieren nuevas habilidades para los cambios en las técnicas, los materiales y los servicios.
Ponga a todos los miembros de la organización a trabajar en equipo para llevar a cabo la transformación.

Question 3

De la inspección de productos al Control Estadístico de Procesos

Accepted Answer

Tradicionalmente, los fabricantes han aceptado que todo producto tiene que tener límites de tolerancia porque es imposible fabricar productos sin variaciones. Los límites de tolerancia se han utilizado históricamente como base para el control de calidad, es decir, los resultados de las pruebas de los productos están dentro o fuera de ellos. Por lo tanto, los productos intermedios y finales se inspeccionan después de la fabricación y pasan o no pasan. Con la producción en masa, se comprueba cada producto y se utilizan planes de muestreo para comprobar si un lote puede enviarse al cliente.

El problema de estos métodos es que no se tiene en cuenta la variación y, en el caso de la inspección en el almacén, esa inspección no se realiza inmediatamente después de fabricar un producto, por lo que las personas no pueden corregir los problemas al instante y tampoco son capaces de encontrar la causa raíz porque las personas que realizan la inspección no son normalmente las personas que están en producción.

El SPC tiene como objetivo eliminar todas las perturbaciones de un proceso, reducir la variación y producir según los objetivos, lo que conduce a una mejora continua del proceso.Los errores en el proceso, como el desgaste de las herramientas, los ajustes erróneos, los materiales equivocados, etc., se detectarán en una fase temprana, lo que permitirá producir con menos variación y reducir los niveles de desechos.

Question 4

Requisitos de la Industria y Aplicación

Accepted Answer

Cada vez más industrias y clientes exigen la implantación del SPC. Es obligatorio en automoción (IATF 16949, VDA), semiconductores, aeroespacial (AS13006), dispositivos médicos, etc. Para obtener los beneficios de la implantación de un SPC es necesario implantarlo en tiempo real. Los datos deben recopilarse en el taller y los resultados del SPC deben estar disponibles al instante para los operarios y el soporte de fabricación. Esto significa que debe abordar la automatización del SPC en una fase temprana de la implantación. Esto también es importante para asegurarse de que el SPC se implanta de forma eficiente. No querrá perder un costoso tiempo de ingeniería en recopilar y procesar documentos Excel para obtener un análisis SPC a posteriori.

Los aspectos típicos que deben tenerse en cuenta durante la implementación y automatización del SPC en tiempo real son:

Funcionalidad requerida
Integración en la organización (3 niveles)
Integración en la arquitectura informática (ERP, MES, hard y software, Big data)
Integración con otro software de calidad (FMEA, MSA, OEE, CAPA)
Integración con calibres y sistemas de medición (cámaras, PLC, CMM, etc.)
Requisitos específicos de la industria o la empresa (FDA, IATF 16949, AS13006, requisitos legales, varios idiomas, centralización, informes
Formación y apoyo (local)

Question 5

Resultados de las implantaciones de SPC

Accepted Answer

En los últimos 40 años hemos visto grandes resultados con las implementaciones del SPC. Algunos ejemplos:

Una empresa farmacéutica ganó más de 900.000 anuales en reducción de desechos y una dosificación más precisa
Una empresa solar aumentó sus ingresos con 700.000 aumentando el rendimiento por célula solar
Una empresa alimentaria redujo el sobrepeso con un 1%
Una empresa de semiconductores eliminó por completo la inspección de final de línea
Una empresa de dispositivos médicos integró SPC con OEE y Big data y vio un aumento de la productividad del 25% en 3 meses

No todas las empresas verán estos elevados resultados, pero normalmente siempre observamos una mejor comunicación, una entrada de datos, análisis e informes más eficaces y una mejora de la calidad.

Excelencia en la fabricación con Datalyzer

Preguntas más frecuentes

¿Puede Datalyzer ayudar en la implementación de las herramientas básicas?

¿Qué es una aplicación ideal?

¿Hay ayuda disponible en nuestro idioma?

¿Se integra Datalyzer con nuestros sistemas actuales?

¿Listo para simplificar su proceso de calidad?