Qu’est-ce que l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) ?
L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) est actuellement la technique la plus utilisée dans l’analyse des risques. L’analyse des risques est une activité humaine très naturelle. Imaginez que vous êtes un chasseur-cueilleur chargé d’organiser le repas du soir. Avec votre équipe, vous organisez une partie de chasse et une partie de ce plan comprendra une analyse intuitive des risques. Quels sont les dangers ? Vous pouvez penser aux prédateurs, à la soif et aux blessures pendant la chasse. Si tout va bien, les précautions que vous prenez se traduisent par une chasse réussie, tout le monde rentre à la maison en un seul morceau et la tribu mange son repas du soir.
L’analyse des risques reste un élément essentiel de notre activité. Nous analysons régulièrement les situations et prenons des mesures pour minimiser les risques commerciaux et les problèmes de sécurité. L’AMDE est une méthode d’analyse des risques efficace pour la conception et la fabrication. Elle examine vos processus de conception et de fabrication et identifie les possibilités de marginalités et de défauts qui peuvent entraîner l’insatisfaction du client.
Avant d’entrer dans les détails, pourquoi ne pas procéder à un simple essai. Parcourez votre chaîne de production et demandez-vous : « Qu’est-ce qui peut arriver au produit ici et qui aura un impact sur le client ? Que faisons-nous à ce sujet ? » Demandez au personnel de production ce qui ne va pas régulièrement dans le processus et réfléchissez à la manière dont cela peut affecter le produit L’AMDE permet de recueillir toutes ces connaissances et expériences de manière structurée et vous permet de prendre des mesures qui réduiront au minimum le risque de déception des clients.
L’histoire de l’AMDE
L’AMDE a été développée par l’armée américaine à la fin des années 1940. Les frustrations engendrées par les dysfonctionnements des munitions les ont amenés à développer une méthodologie permettant d’éliminer toutes les causes fondamentales potentielles. Une méthode détaillée a été documentée : MIL-P-1629. Elle a fonctionné et a donc été adoptée par l’industrie nucléaire et aérospatiale. La NASA a attribué le succès des alunissages à son utilisation. La NASA était également préoccupée par la contamination de la nourriture lors des missions spatiales et a développé une technique très similaire appelée HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) spécifiquement pour l’industrie alimentaire.
Dans les années 1970, les chocs à faible vitesse impliquant la Ford Pinto provoquaient des incendies mortels lorsque le réservoir d’essence se fendait. Comme vous pouvez l’imaginer, ce fut un désastre en termes de relations publiques. Pour éviter que ce problème et d’autres problèmes graves ne se reproduisent, la Ford Motor Company a mis en œuvre l’AMDE dans son processus de conception.
De plus en plus d’organisations utilisaient l’AMDE comme outil d’analyse des risques et, en 1993, l’AIAG (Automotive Industry Action Group) l’a intégrée à la norme QS9000 pour la production automobile et ses fournisseurs. La norme QS9000 est devenue la norme TS16949 et, depuis novembre 2016, la norme IATF16949. Alors que l’AMDE était spécifiquement destinée à l’industrie automobile, d’autres industries exigeant les plus hauts niveaux de fiabilité, par exemple les semi-conducteurs, le pétrole et le gaz, l’ont mise en œuvre. Ces normes de fiabilité s’étendent désormais aux produits blancs et aux produits électroniques courants. Le format actuel est strictement l’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité), la criticité du défaut pour l’utilisateur final étant incorporée dans la méthode.
L’AMDE est une technique d’analyse des risques et de réduction des défauts qui prend en compte trois éléments :
Introduit en 1940
Par USA Military
Manuel automobile AIAG-VDA
Harmonisation en 2019
Priorité d’action
Gravité, fréquence, détection
FORD-CSR
Utilisation obligatoire du logiciel
Débuter avec l’AMDE
Un élément important de toute analyse des risques est le champ d’application du processus. Cela peut sembler trivial, mais il est essentiel de savoir si votre analyse doit inclure, par exemple, le magasin des matériaux entrants. Il faut ensuite établir un schéma complet du processus. Il s’agit d’une tâche cruciale qui doit inclure chaque étape du processus, y compris les étapes de reprise. À chacune des étapes du processus, nous devons identifier les sources possibles de variation et les problèmes potentiels. Nous devons documenter les défauts susceptibles de se produire sur le produit.
Nous devons également dresser la liste des problèmes d’équipement et de processus susceptibles d’entraîner des défauts dans le produit. Dans un processus d’analyse des risques, la création d’un flux de processus complet et d’une liste complète de problèmes potentiels peut prendre 50 % de votre temps.
D’où viennent les idées ? Traditionnellement, une technique de brainstorming a été utilisée pour générer une liste de problèmes possibles à chaque étape du processus ou de la conception. Bien que cette technique soit utile, il est souvent plus utile d’incorporer toutes vos sources de variation actuelles dans votre AMDE initiale. Il s’agit notamment de
L’utilisation de ces sources permettra d’identifier un grand nombre de problèmes et de marginalités qui existent déjà et rendra votre AMDE pratique et utile dès le premier jour.
De l’IATF16949 à l’AIAG-VDA
Lors de l’évaluation des risques potentiels d’un processus, il est utile de documenter les informations dans un format AMDE structuré. Le format IATF16949 de l’industrie automobile a été largement utilisé pendant de nombreuses années.
Dans ce format AIAG FMEA, vous documentez les étapes du processus, les exigences du processus, les modes de défaillance potentiels et les effets des défaillances. Dans les colonnes suivantes, vous identifiez les problèmes de processus susceptibles de provoquer la défaillance et les contrôles que vous avez mis en place pour prévenir ou détecter les problèmes. Les dernières colonnes contiennent les mesures correctives prises et les résultats de ces mesures.
En juin 2019, le nouveau format VDA-AIAG a été publié. Ce format prend en charge une approche en 7 étapes et est mis en œuvre dans de plus en plus de sites de production automobile dans le monde. Les 7 étapes sont les suivantes :
Étape 1 : Planification et préparation
Au cours de cette étape, les informations relatives à l’en-tête sont complétées et le champ d’application de l’AMDE est défini.
Étape 2 : Analyse de la structure
Une ventilation plus détaillée du processus de fabrication est ajoutée. Élément central de l’AMDEP : le numéro et le nom de la station de l’étape du processus examinée. Niveau supérieur suivant : système d’éléments de processus (processus de fabrication global). Processus de niveau inférieur suivant : élément de travail de type 4M (basé sur l’approche Ishikawa).
Cela encourage les utilisateurs à prendre en compte les catégories Homme, Machine, Matériel, Méthode, etc., ce qui permet d’établir une liste plus complète des causes de défaillance (CF)
Étape 3 : Analyse des fonctions
Ajout de la description des fonctions et des exigences liées au niveau supérieur suivant et au niveau inférieur suivant. Cela permet une description claire et complète des effets de défaillance (FE) et des causes de défaillance (FC).
Étape 5 : Analyse des risques
La classification est remplacée par les caractéristiques spéciales et le code de filtre. Le terme « Occurrence » est remplacé par « Occurrence du CF ». L’évaluation de l’occurrence est désormais basée sur la « prédiction de l’occurrence de la FC », ce qui permet de déterminer la robustesse réelle des contrôles de prévention (CP).
L’actuel « contrôle des processus – prévention » est remplacé par le contrôle de prévention du courant (PC) de la cause de défaillance (FC). L’actuel « contrôle des processus – détection » est remplacé par le contrôle de détection de courant (DC) de la cause de défaillance (FC) ou du mode de défaillance (FM).
La détection est remplacée par la détection de la FC ou de la FM. La détection est désormais basée sur trois facteurs : la maturité de la méthode de détection, l’opportunité de détection et la capacité de détection. L’IPR est remplacé par l’AP.
Étape 6 : Optimisation
L’action recommandée est remplacée par l’action préventive et l’action de détection.
Deux colonnes sont ajoutées : Statut (planifié, décision / mise en œuvre en attente, achevé, rejeté) et Action prise avec un pointeur vers la preuve, Caractéristique spéciale et Remarques.
Étape 7 : Résultats et documentation
Rapports internes à la direction et rapports aux clients.
La Gravité, l’Occurrence et la Détection sont toutes échelonnées sur une base de 1 à 10. 1 est la meilleure note et 10 la plus mauvaise. En les multipliant, on obtient l’indice de priorité du risque (IPR). À l’origine, l’AMDE visait à abaisser l’IPR, mais la détection est moins importante que la gravité et l’occurrence, de sorte que la gravité et l’occurrence gagnent en importance.
Toutes ces informations sont stockées dans l’AMDE. Lorsqu’un cycle d’apprentissage est terminé, l’AMDE est publiée. L’AMDE est un document vivant qui doit être revu et mis à jour régulièrement. De nouvelles causes, de nouveaux modes de défaillance seront ajoutés au fur et à mesure que vous en apprendrez davantage sur votre processus.
Logiciel AMDE
La plupart des entreprises commencent à appliquer l’AMDE dans Excel. Bien qu’Excel soit très flexible, il n’est pas vraiment adapté à l’application de l’AMDE. L’utilisateur doit effectuer beaucoup de travail supplémentaire pour suivre les règles de l’AMDE, créer les documents, créer des liens entre le déroulement du processus, l’AMDE et le plan de contrôle, mais surtout pour mettre à jour les documents.
Pour démarrer rapidement avec FMEA, vous pouvez tester notre logiciel FMEA pendant une période d’essai. Il vous suffit de demander une démo en cliquant sur obtenir une démo. Datalyzer FMEA est très rentable par rapport à l’implémentation de votre propre système dans Excel. La version d’évaluation vous aidera au minimum à démarrer l’implémentation de l’AMDE. Datalyzer propose une formation(en ligne) à l’AMDE.
