Qué es el Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMEF)
El Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMEF y AMFE) es actualmente la técnica más utilizada en el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad humana muy natural. Imagínese que es usted un cazador-recolector encargado de organizar la comida de la noche. Junto con su equipo, organiza una partida de caza y parte de ese plan será un análisis de riesgos intuitivo. ¿Cuáles son los peligros? Puede tener en cuenta a los depredadores, la sed y las heridas durante la caza. Si todo va bien, las precauciones que toma dan como resultado una caza exitosa, todos regresan a casa de una pieza y la tribu se come su cena.
El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestra actividad empresarial. Analizamos rutinariamente las situaciones y tomamos medidas para minimizar los riesgos empresariales y los problemas de seguridad. El AMEF es un método eficaz de análisis de riesgos para el diseño y la fabricación. Examina sus procesos de diseño y fabricación e identifica las oportunidades de marginalidades y defectos que pueden provocar la insatisfacción del cliente.
Antes de entrar en detalles, ¿por qué no realiza una sencilla prueba? Camine por su línea de producción y piense : «¿Qué le puede pasar al producto aquí que repercuta en el cliente? ¿Qué hacemos al respecto?» Pregunte al personal de producción qué falla habitualmente en el proceso y piense «¿Cómo puede afectar eso al producto?» El AMEF recogerá todo este conocimiento y experiencia de forma estructurada y le permitirá tomar medidas que minimizarán el riesgo de decepcionar a los clientes.
La historia del AMEF
El AMEF fue desarrollado por los militares estadounidenses a finales de la década de 1940. Sus frustraciones por el mal funcionamiento de las municiones les llevaron a desarrollar una metodología que eliminara todas las posibles causas raíz. Se documentó un método detallado: MIL-P-1629. Funcionó y así lo adoptó la industria nuclear y aeroespacial. La NASA atribuyó el éxito de los alunizajes a su utilización. La NASA también estaba preocupada por los alimentos contaminados en las misiones espaciales, por lo que desarrolló una técnica muy similar llamada HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) específicamente para la industria alimentaria.
En los años 70, las colisiones a baja velocidad con el Ford Pinto provocaban incendios mortales si el depósito de gasolina se partía. Como puede imaginar esto fue un desastre de relaciones públicas. Para evitar que este y otros graves problemas volvieran a producirse, la Ford Motor Company implantó el AMEF en su proceso de diseño.
Cada vez más organizaciones utilizaban el AMEF como herramienta de análisis de riesgos y en 1993 el AIAG (Automotive Industry Action Group) lo incorporó a la norma QS9000 para la producción de automóviles y sus proveedores. QS9000 se convirtió en TS16949 y desde noviembre de 2016 en IATF16949. Aunque AMEF se dirigía específicamente a la automoción, otras industrias que exigen los más altos niveles de fiabilidad, por ejemplo, los semiconductores y el petróleo y el gas, lo han implantado. Estas normas de fiabilidad se están extendiendo ahora a los electrodomésticos y los productos electrónicos de uso cotidiano. El formato actual es estrictamente el FMECA (Análisis de los Modos y Efectos de Fallos y de la Criticidad), en el que se incorpora al método la criticidad del defecto para el usuario final.
El AMEF es una técnica de análisis de riesgos y reducción de defectos que tiene en cuenta tres aspectos:
Introducido en 1940
Por las Fuerzas Armadas de USA
Manual de automoción AIAG-VDA
Armonización en 2019
Prioridad de Acción
Severidad, Ocurrencia, Detección
FORD-CSR
Software de uso obligatorio
Primeros Pasos con el AMEF
Una parte importante de cualquier análisis de riesgos es el alcance del proceso. Puede parecer trivial, pero es esencial saber si su análisis debe incluir, por ejemplo, el almacén de entrada de materiales. A continuación, hay que hacer un flujo completo del proceso. Se trata de una tarea crucial y debe incluir cada paso del proceso, incluidos los pasos de retrabajo. En cada uno de los pasos del proceso, necesitamos identificar las posibles fuentes de variación y los problemas potenciales. Necesitamos documentar los defectos que puedan producirse en el producto.
También tenemos que hacer una lista de los problemas del equipo y del proceso que pueden causar defectos en el producto. En un proceso de análisis de riesgos, la creación de un flujo de procesos completo y de una lista completa de problemas potenciales puede llevarle el 50% de su tiempo.
¿De dónde surgen las ideas? Tradicionalmente se ha utilizado una técnica de lluvia de ideas para generar una lista de posibles problemas en cada paso del proceso o del diseño. Aunque esto es útil, a menudo resulta más provechoso incorporar todas sus fuentes actuales de variación a su AMEF inicial. Entre ellas se incluyen:
El uso de estas fuentes captará muchos problemas y marginalidades que ya existen y hará que su AMFE sea práctico y útil desde el primer día.
De IATF16949 a AIAG-VDA
A la hora de evaluar los riesgos potenciales de un proceso, resulta útil documentar la información en un formato AMEF estructurado. El formato IATF16949 de la industria del automóvil se utilizó ampliamente durante muchos años.
En este formato AIAG FMEA usted documenta los pasos del proceso, los requisitos del proceso, los modos de fallo potenciales y los efectos de los fallos. En las siguientes columnas, usted identifica los problemas del proceso que pueden causar el fallo y los controles que tiene establecidos para prevenir o detectar los problemas. Las últimas columnas contienen las acciones correctivas adoptadas y los resultados de las mismas.
En junio de 2019 se publicó el nuevo formato VDA-AIAG. Este formato admite un enfoque de 7 pasos y se aplica cada vez en más centros de producción de automoción de todo el mundo. Los 7 pasos son los siguientes:
Paso 1: Planificación y Preparación
En este paso se rellena la información de la cabecera y se decide el alcance del AMEF.
Paso 2: Análisis de la Estructura
Se incluye una descripción más detallada del proceso de fabricación. Elemento central del PFMEA: el número y el nombre de la estación de la etapa del proceso que se está analizando. Nivel superior siguiente: el sistema de elementos del proceso (el proceso de fabricación en su conjunto). Nivel inferior siguiente: el elemento de trabajo de tipo 4M (basado en el enfoque de Ishikawa).
Esto fomenta que los usuarios tengan en cuenta las categorías de persona, máquina, material, método, etc., lo que conduce a una lista más completa de causas de fallo (FC).
Paso 3: Análisis de Funciones
Se ha añadido la descripción de las funciones y requisitos relacionados con el Siguiente Nivel Superior y el Siguiente Nivel Inferior. Esto favorece una descripción clara y completa de los Efectos del Fallo (EF) y las Causas del Fallo (CF).
Paso 4: Análisis de Fallos
Modo de Fallo Potencial se sustituye por Modo de Fallo (MF) del Elemento de Enfoque. Efecto(s) Potencial(es) del Fallo se sustituye por Efectos del Fallo (EF) para el Elemento de Nivel Inferior y/o el Usuario Final del Vehículo. Causa Potencial de Fallo se sustituye por Causa de Fallo (FC) del Elemento de Trabajo.
Paso 5: Análisis de Riesgos
Clasificación se sustituye por Características especiales y código de filtro. Ocurrencia se sustituye por Ocurrencia de la FC. La clasificación de Ocurrencia se basa ahora en la «predicción de ocurrencia de la FC», lo que lleva a determinar la robustez real de los Controles de Prevención (CP).
El actual ‘Control de Proceso – Prevención’ se sustituye por el actual Control de Prevención (CP) de la Causa de Fallo (FC). Y el actual ‘Control del Proceso – Detección’ se sustituye por el actual Control de Detección (CD) de la Causa de Fallo (FC) o del Modo de Fallo (FM).
La detección se sustituye por la detección de la FC o la MF. La detección se basa ahora en tres factores: madurez del método de detección, oportunidad de detección y capacidad de detección. Y RPN se sustituye por AP.
Paso 6: Optimización
Acción recomendada se sustituye por Acción Preventiva y Acción de Detección.
Se añaden dos columnas: Estado (Planificado, decisión / aplicación pendiente, completado, descartado) y Acción realizada con puntero a pruebas, Característica especial y Observaciones.
Paso 7: Resultados y Documentación
Informes internos a la dirección e informes a los clientes.
La severidad, la ocurrencia y la detección se califican en una escala del 1 al 10. El 1 es la mejor puntuación y el 10 la peor. Al multiplicarlas entre sí se obtiene el Índice de Prioridad de Riesgo (RPN). En un principio, el objetivo del AMEF era reducir el RPN, pero dado que la detección es menos importante que la severidad y la ocurrencia, estas dos últimas cobran mayor relevancia.
Toda esta información se almacena en el AMEF. Cuando se complete un ciclo de aprendizaje, se publicará el FAMEF. El AMEF es un documento vivo y se revisará y actualizará periódicamente. Se añadirán nuevas causas y modos de fallo a medida que se vaya conociendo mejor el proceso.
Software FMEA
La mayoría de las empresas empiezan a aplicar el AMEF en Excel. Aunque Excel es realmente flexible, no es realmente adecuado para aplicar el AMEF. El usuario tiene que hacer mucho trabajo extra para seguir las reglas del AMEF, crear los documentos, crear vínculos entre el flujo del proceso, el AMEF y el Plan de Control, pero sobre todo mantener los documentos.
Para empezar rápidamente con el AMEF, puede probar nuestro software AMEF durante un periodo de prueba. Sólo tiene que solicitar una demostración haciendo clic en obtener una demostración. Datalyzer FMEA es muy rentable en comparación con la implementación de su propio sistema en Excel. La versión de prueba como mínimo le ayudará a empezar con la implementación de AMEF. Datalyzer ofrece formación(online) sobre AMEF en español.
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