ขั้นตอนที่ 2: ประเมินความเสถียรของกระบวนการเริ่มต้น

เพื่อตรวจสอบว่ากระบวนการอยู่ในสภาพควบคุมก่อนเริ่มการผลิต:

1. เก็บตัวอย่างห้าชิ้นติดต่อกันจากกระบวนการ
2. หากตัวอย่างทั้งห้าอยู่ในโซนสีเขียว กระบวนการถือว่าเสถียร
3. หากตัวอย่างใดตกนอกเขตสีเขียว กระบวนการจะถือว่าอยู่นอกการควบคุม
4. ต้องดำเนินการแก้ไขก่อนดำเนินการผลิตต่อไป

ขั้นตอนที่ 3: การตรวจสอบกระบวนการอย่างต่อเนื่อง

เมื่อการผลิตเริ่มต้นขึ้น ให้ตรวจสอบกระบวนการโดยการเก็บตัวอย่างสองตัวอย่างติดต่อกันเป็นระยะ ๆ ในช่วงเวลาที่สม่ำเสมอ:

1. ทั้งสองตัวอย่างในโซนสีเขียว → ดำเนินการผลิตต่อไป
2. ตัวอย่างหนึ่งอยู่ในโซนสีเขียว, หนึ่งอยู่ในโซนสีเหลือง → ดำเนินการผลิตต่อไป, แต่ให้เฝ้าระวังอย่างใกล้ชิด.
3. ทั้งสองตัวอย่างอยู่ในโซนสีเหลือง:
• หากทั้งสองอยู่ในโซนสีเหลืองเดียวกัน ให้ปรับกระบวนการ
• หากพวกเขาตกอยู่ใน โซนสีเหลืองตรงข้ามกัน กระบวนการจะถือว่า อยู่นอกเหนือการควบคุม ให้หยุดการผลิตทันที ตรวจสอบสาเหตุ และดำเนินการแก้ไข
4. ตัวอย่างใดๆ ในโซนสีแดง → กระบวนการได้ผลิตชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องกรุณาหยุดการผลิตทันที และดำเนินการแก้ไขตามขั้นตอนที่ถูกต้อง

หมายเหตุ: หลังจากการหยุดใดๆ ให้กลับไปที่ขั้นตอนที่ 2 และตรวจสอบการควบคุมกระบวนการโดยการได้ตัวอย่างในโซนสีเขียวติดต่อกัน 5 ตัวก่อนที่จะเริ่มการผลิตอีกครั้ง

ขั้นตอนที่ 4: กำหนดความถี่ในการสุ่มตัวอย่าง

เพื่อรักษาการควบคุมที่มีประสิทธิภาพ ให้คำนวณความถี่ในการสุ่มตัวอย่างโดยใช้แนวทางดังต่อไปนี้:

• ช่วงเวลาการสุ่มตัวอย่าง = (เวลาเฉลี่ยระหว่างการหยุดกระบวนการ) ÷ 6

ตัวอย่างเช่น หากเวลาเฉลี่ยระหว่างการละเมิดกฎคือ 60 นาที ควรเก็บตัวอย่างสองตัวอย่างทุก 10 นาที

การประเมินก่อนการควบคุม:

ทำไมจึงไม่ควรใช้:

ในขณะที่มีการพัฒนา Pre-Control นั้นมีความเหมาะสมอย่างมาก ผู้คนใช้ SPC ด้วยการใช้กระดาษและปากกา และการคำนวณขีดจำกัดนั้นใช้เวลามาก นอกจากนี้ การสร้างแผนภูมิควบคุมยังทำได้ในลักษณะที่มีคุณลักษณะจำกัด

บางคนยังคงชอบใช้การควบคุมก่อน (Pre-Control) เพราะกฎในขั้นตอนที่ 3 นั้นค่อนข้างง่ายต่อการอธิบายให้กับผู้ปฏิบัติงาน แต่แม้ว่าสิ่งนี้จะจริงอยู่ บ่อยครั้งที่ขั้นตอนที่สองมักถูกลืมไป หากกระบวนการไม่สามารถนำแผนภูมิการควบคุมก่อนไปใช้ได้จริงในพื้นการผลิต จะส่งผลให้มีการปรับกระบวนการมากเกินไป และจะนำไปสู่ความแปรปรวนที่มากขึ้นเท่านั้น

บางคนสนับสนุนการใช้ Pre-Control มากกว่า Control Chart เพราะจะให้สัญญาณ Out of Control น้อยลง (และ “สัญญาณเตือนเท็จ” น้อยลง) สิ่งนี้เป็นจริงเฉพาะเมื่อความสามารถของกระบวนการสูงเท่านั้น แต่การลดสัญญาณนี้เกิดขึ้นเพียงเพราะขีดจำกัดของ Pre-Control ถูกตั้งให้กว้างกว่า 3 sigma ในกรณีนั้น หากกระบวนการมีความสามารถน้อยกว่า Pre-Control จะนำไปสู่สัญญาณเตือนเท็จเพิ่มเติมในกรณีที่ไม่สามารถระบุสาเหตุของความแปรปรวนได้

หากคุณมีความสามารถสูงและต้องการลดจำนวนการแจ้งเตือนผิดพลาด มีวิธีที่ง่ายกว่ามากในการทำเช่นนั้น นั่นคือการเพิกเฉยต่อการแจ้งเตือนในกรณีที่ค่า Ppk สูงกว่าเกณฑ์มาตรฐาน ข้อดีในกรณีนี้คือการแจ้งเตือนจะกลับมาทำงานโดยอัตโนมัติหากค่า Ppk ลดลงด้วยเหตุผลบางประการ ดูข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่บล็อกนี้

ข้อเสียอีกประการหนึ่งของ Pre-Control คือไม่มีแผนภูมิช่วง (Range Chart) แผนภูมิช่วงเป็นแผนภูมิที่สำคัญที่สุดใน SPC เนื่องจากสามารถตรวจจับการเปลี่ยนแปลงในความแปรปรวนระยะสั้น ซึ่งเป็นสัญญาณแรกที่บ่งชี้ว่ากำลังมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในกระบวนการ

ในปัจจุบัน เราเห็นการวัดอัตโนมัติมากขึ้นในความถี่สูง ซึ่งคุณสามารถใช้การควบคุมล่วงหน้าได้เฉพาะเมื่อคุณพัฒนาซอฟต์แวร์เฉพาะทางเท่านั้น ในกรณีที่คุณมีซอฟต์แวร์เฉพาะทาง การใช้แผนภูมิควบคุมจะมีความเหมาะสมมากกว่า เพราะแผนภูมิควบคุมเหมาะสำหรับการปรับปรุงกระบวนการ ในขณะที่การควบคุมล่วงหน้าไม่ให้ความช่วยเหลือในการปรับปรุงกระบวนการแต่อย่างใด

กฎในการกำหนดความถี่ของการสุ่มตัวอย่างไม่ควรนำมาใช้เด็ดขาด ข้อผิดพลาดในการผลิตไม่ได้เกิดขึ้นตามรูปแบบที่มีเหตุผลหรืออิงจากข้อมูลในอดีต ข้อผิดพลาดสามารถเกิดขึ้นได้ทุกเมื่อโดยอิสระจากช่วงเวลาที่เกิดข้อผิดพลาดครั้งล่าสุด กฎเดียวที่มีเหตุผลสำหรับความถี่ในการสุ่มตัวอย่างควรมาจากกระบวนการ FMEA ของคุณเท่านั้น

ความเสี่ยง (ต้นทุน) ของข้อผิดพลาดคืออะไร และโอกาสที่คุณจะตรวจพบข้อผิดพลาดนั้นคืออะไร ซึ่งเป็นตัวกำหนดความถี่ขั้นต่ำ หากต้นทุนของการสุ่มตัวอย่างต่ำมาก เราอาจใช้ความถี่การสุ่มตัวอย่างที่สูงกว่ามากเพื่อให้ได้ข้อมูลเพิ่มเติมจากกระบวนการ ซึ่งสามารถนำไปใช้ในการปรับปรุงกระบวนการได้