อะไรคือการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA)
การวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นเทคนิคที่ใช้มากที่สุดในปัจจุบันในการวิเคราะห์ความเสี่ยง การวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นกิจกรรมที่เป็นธรรมชาติของมนุษย์มากลองจินตนาการว่าคุณเป็นนักล่า-เก็บของป่าที่ได้รับมอบหมายให้จัดเตรียมอาหารเย็น ร่วมกับทีมของคุณ คุณจัดกลุ่มออกล่าสัตว์ โดยส่วนหนึ่งของแผนคือการวิเคราะห์ความเสี่ยงตามสัญชาตญาณ อะไรคืออันตรายที่อาจเกิดขึ้น? คุณอาจพิจารณาถึงสัตว์นักล่า ความกระหายน้ำ และการบาดเจ็บระหว่างการไล่ล่า หากทุกอย่างเป็นไปด้วยดี มาตรการป้องกันที่คุณใช้จะนำไปสู่การล่าที่ประสบความสำเร็จ ทุกคนกลับบ้านอย่างปลอดภัย และเผ่าได้กินอาหารเย็นร่วมกัน
การวิเคราะห์ความเสี่ยงยังคงเป็นส่วนสำคัญของกิจกรรมทางธุรกิจของเรา เราทำการวิเคราะห์สถานการณ์และดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยงทางธุรกิจและความกังวลด้านความปลอดภัยอย่างต่อเนื่อง FMEA เป็นวิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพสำหรับการออกแบบและการผลิต โดยจะตรวจสอบกระบวนการออกแบบและการผลิตของคุณและระบุโอกาสที่อาจเกิดข้อบกพร่องหรือข้อบกพร่องซึ่งอาจส่งผลให้ลูกค้าไม่พึงพอใจ
ก่อนที่เราจะลงรายละเอียด ทำไมไม่ลองทำการทดลองง่ายๆ ดูสักครั้ง เดินไปตามสายการผลิตของคุณและคิดในใจว่า “อะไรสามารถเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ที่นี่ที่จะส่งผลกระทบต่อลูกค้า? เรากำลังทำอะไรเกี่ยวกับเรื่องนี้?”ถามพนักงานการผลิตว่าอะไรที่ผิดพลาดเป็นประจำในกระบวนการและคิดว่า“สิ่งนั้นสามารถส่งผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ได้อย่างไร?”FMEA จะรวบรวมความรู้และประสบการณ์ทั้งหมดนี้ในลักษณะที่เป็นระบบและจะช่วยให้คุณดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยงในการทำให้ลูกค้าผิดหวัง
ประวัติความเป็นมาของ FMEA
FMEA ถูกพัฒนาขึ้นโดยกองทัพสหรัฐอเมริกาในช่วงปลายทศวรรษ 1940 ความไม่พอใจกับปัญหาการขัดข้องของยุทโธปกรณ์ทำให้พวกเขาพัฒนาวิธีการที่สามารถกำจัดสาเหตุที่แท้จริงทั้งหมดได้ วิธีการที่ละเอียดถี่ถ้วนนี้ถูกบันทึกไว้ในเอกสาร MIL-P-1629 ซึ่งได้ผลดีและถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมนิวเคลียร์และอวกาศนาซาให้เครดิตความสำเร็จของการลงจอดบนดวงจันทร์กับการใช้เทคนิคนี้ นาซายังมีความกังวลเกี่ยวกับอาหารที่ปนเปื้อนในภารกิจอวกาศ จึงได้พัฒนาเทคนิคที่คล้ายกันมากเรียกว่า HACCP (การวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม) โดยเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร
ในช่วงทศวรรษ 1970 การชนที่ความเร็วต่ำซึ่งเกี่ยวข้องกับรถยนต์ฟอร์ด พินโต ส่งผลให้เกิดไฟไหม้รุนแรงจนมีผู้เสียชีวิตหากถังน้ำมันแตก ดังที่คุณคงจินตนาการได้ เหตุการณ์นี้ถือเป็นหายนะด้านภาพลักษณ์องค์กร เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาดังกล่าวซ้ำอีก รวมถึงปัญหาอื่น ๆ ที่ร้ายแรง บริษัทฟอร์ด มอเตอร์ จึงได้นำกระบวนการ FMEA มาใช้ในกระบวนการออกแบบของตน
มีองค์กรจำนวนมากขึ้นที่ใช้ FMEA เป็นเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยง และในปี 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) ได้ผนวก FMEA เข้าไว้ในมาตรฐาน QS9000 สำหรับการผลิตยานยนต์และซัพพลายเออร์ QS9000 ได้กลายเป็น TS16949 และตั้งแต่เดือนพฤศจิกายน 2016 เป็นต้นมาได้เปลี่ยนเป็น IATF16949แม้ว่า FMEA จะถูกออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ แต่ในอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่ต้องการความน่าเชื่อถือในระดับสูงสุด เช่น เซมิคอนดักเตอร์และน้ำมันและก๊าซ ก็ได้นำ FMEA ไปใช้เช่นกัน มาตรฐานความน่าเชื่อถือเหล่านี้กำลังขยายไปสู่เครื่องใช้ไฟฟ้าในบ้านและผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในชีวิตประจำวัน ปัจจุบันรูปแบบที่ใช้คือ FMECA (การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลว ผลกระทบ และความสำคัญ) โดยความสำคัญของความบกพร่องสำหรับผู้ใช้ปลายทางได้ถูกรวมเข้าไว้ในวิธีการนี้ด้วย
FMEA เป็นเทคนิคการวิเคราะห์ความเสี่ยงและการลดข้อบกพร่องที่คำนึงถึงสามสิ่ง:
แนะนำในปี 1940
โดยกองทัพสหรัฐอเมริกา
คู่มือยานยนต์ AIAG-VDA
การปรับให้เป็นมาตรฐานเดียวกันในปี 2019
ลำดับความสำคัญของการดำเนินการ
ความรุนแรง, การเกิดขึ้น, การตรวจพบ
ฟอร์ด-ซีเอสอาร์
จำเป็นต้องใช้ซอฟต์แวร์
เริ่มต้นกับ FMEA
ส่วนสำคัญของการวิเคราะห์ความเสี่ยงใด ๆ คือขอบเขตของกระบวนการ นี่อาจฟังดูเป็นเรื่องเล็กน้อย แต่มีความจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทราบว่า การวิเคราะห์ของคุณควรรวมถึงอะไร ตัวอย่างเช่น คลังวัสดุที่เข้ามา จากนั้นเราจำเป็นต้องสร้างการไหลของกระบวนการอย่างสมบูรณ์ นี่เป็นงานที่สำคัญมาก และควรรวมถึงทุกขั้นตอนในกระบวนการ รวมถึงขั้นตอนการแก้ไขใหม่ด้วย ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ เราจำเป็นต้องระบุแหล่งที่มาของความแปรปรวนและปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ เราจำเป็นต้องบันทึกข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์
เราจำเป็นต้องระบุรายการอุปกรณ์และปัญหาในกระบวนการที่อาจก่อให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ด้วย ในกระบวนการวิเคราะห์ความเสี่ยง การสร้างแผนผังกระบวนการที่สมบูรณ์และรายการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นทั้งหมดอาจใช้เวลาถึง 50% ของเวลาทั้งหมด
แนวคิดมาจากไหน? โดยทั่วไปแล้ว เทคนิคการระดมสมองมักถูกนำมาใช้เพื่อสร้างรายการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการหรือขั้นตอนการออกแบบ แม้ว่าวิธีนี้จะมีประโยชน์ แต่บ่อยครั้งจะมีประโยชน์มากกว่าหากนำแหล่งที่มาของความแปรปรวนทั้งหมดที่คุณมีอยู่ในปัจจุบันมารวมไว้ใน FMEA เบื้องต้นของคุณ ซึ่งรวมถึง:
การใช้แหล่งข้อมูลเหล่านี้จะช่วยให้สามารถระบุปัญหาและขอบเขตที่ยังไม่ได้รับการแก้ไขซึ่งมีอยู่เดิมได้มากมาย และทำให้ FMEA ของคุณมีความเป็นรูปธรรมและเป็นประโยชน์ตั้งแต่วันแรก
จาก IATF16949 ถึง AIAG-VDA
เมื่อประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการ การบันทึกข้อมูลในรูปแบบ FMEA ที่มีโครงสร้างเป็นระเบียบจะเป็นประโยชน์ รูปแบบ IATF16949 จากอุตสาหกรรมยานยนต์ได้รับการใช้กันอย่างแพร่หลายเป็นเวลาหลายปี
ในรูปแบบ AIAG FMEA นี้ คุณบันทึกขั้นตอนของกระบวนการ ข้อกำหนดของกระบวนการ รูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น และผลกระทบของความล้มเหลวเหล่านั้น ในคอลัมน์ถัดไป คุณจะระบุปัญหาของกระบวนการที่อาจก่อให้เกิดความล้มเหลว และมาตรการควบคุมที่คุณมีอยู่เพื่อป้องกันหรือตรวจจับปัญหาเหล่านั้น คอลัมน์สุดท้ายประกอบด้วยมาตรการแก้ไขที่ได้ดำเนินการและผลลัพธ์ของมาตรการเหล่านั้น
ในเดือนมิถุนายน 2019 ได้มีการเผยแพร่รูปแบบ VDA-AIAG ใหม่ ซึ่งรองรับแนวทาง 7 ขั้นตอนและได้รับการนำไปใช้ในโรงงานผลิตยานยนต์ทั่วโลกมากขึ้นเรื่อย ๆ ขั้นตอนทั้ง 7 มีดังนี้:
ขั้นตอนที่ 1: การวางแผนและการเตรียมการ
ในขั้นตอนนี้ ข้อมูลส่วนหัวจะถูกกรอกให้ครบถ้วนและขอบเขตของ FMEA จะถูกกำหนด
ขั้นตอนที่ 2: การวิเคราะห์โครงสร้าง
มีการเพิ่มรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับกระบวนการผลิตไว้แล้ว องค์ประกอบหลักของ PFMEA: หมายเลขและชื่อสถานีขั้นตอนกระบวนการที่กำลังตรวจสอบ ระดับถัดไปที่สูงกว่า: รายการกระบวนการระบบ (กระบวนการผลิตโดยรวม) ระดับถัดไปที่ต่ำกว่า: องค์ประกอบงานประเภท 4M (ตามแนวทางของ Ishikawa)
สิ่งนี้ส่งเสริมให้ผู้ใช้พิจารณาหมวดหมู่ต่างๆ เช่น มนุษย์ เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ ฯลฯ ซึ่งนำไปสู่รายการสาเหตุของความล้มเหลว (FC.) ที่สมบูรณ์ยิ่งขึ้น
ขั้นตอนที่ 3: การวิเคราะห์ฟังก์ชัน
เพิ่มคำอธิบายของหน้าที่และความต้องการที่เกี่ยวข้องกับระดับสูงขึ้นถัดไปและระดับต่ำลงถัดไป ซึ่งสนับสนุนการอธิบายผลกระทบจากความล้มเหลว (FE) และสาเหตุของความล้มเหลว (FC) อย่างชัดเจนและครบถ้วน
ขั้นตอนที่ 5: การวิเคราะห์ความเสี่ยง
การจัดประเภทถูกแทนที่ด้วยลักษณะพิเศษและรหัสตัวกรอง การเกิดเหตุการณ์ถูกแทนที่ด้วยการเกิดเหตุการณ์ของ FC การจัดอันดับการเกิดเหตุการณ์ในปัจจุบันอิงตาม “การคาดการณ์การเกิด FC” ซึ่งนำไปสู่การกำหนดความแข็งแกร่งที่แท้จริงของการควบคุมการป้องกัน (PC)
ปัจจุบัน ‘การควบคุมกระบวนการ – การป้องกัน’ ถูกแทนที่ด้วย การควบคุมการป้องกันปัจจุบัน (PC) ของสาเหตุของความล้มเหลว (FC) และปัจจุบัน ‘การควบคุมกระบวนการ – การตรวจจับ’ ถูกแทนที่ด้วย การควบคุมการตรวจจับปัจจุบัน (DC) ของสาเหตุของความล้มเหลว (FC) หรือโหมดความล้มเหลว (FM)
การตรวจจับถูกแทนที่ด้วยการตรวจจับของ FC หรือ FM การตรวจจับในปัจจุบันขึ้นอยู่กับสามปัจจัย: ความสมบูรณ์ของวิธีการตรวจจับ, โอกาสในการตรวจจับ, และความสามารถในการตรวจจับ และ RPN ถูกแทนที่ด้วย AP
ขั้นตอนที่ 6: การปรับประสิทธิภาพ
การดำเนินการที่แนะนำถูกแทนที่ด้วยการดำเนินการเชิงป้องกันและการดำเนินการเชิงตรวจจับ
เพิ่มคอลัมน์สองคอลัมน์: สถานะ (วางแผนไว้, อยู่ระหว่างการตัดสินใจ / การดำเนินการ, เสร็จสิ้นแล้ว, ยกเลิกแล้ว) และการดำเนินการที่ทำพร้อมตัวชี้ไปยังหลักฐาน, ลักษณะพิเศษ, และหมายเหตุ
ขั้นตอนที่ 7: ผลลัพธ์และเอกสารประกอบ
การรายงานภายในต่อผู้บริหารและการรายงานต่อลูกค้า
ความรุนแรง, การเกิดเหตุการณ์ และการตรวจพบ ล้วนถูกวัดบนมาตราส่วน 1 ถึง 10 โดย 1 คือระดับที่ดีที่สุด และ 10 คือระดับที่แย่ที่สุด การคูณค่าเหล่านี้เข้าด้วยกันจะได้ค่าลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (RPN) เดิมที FMEA มีเป้าหมายเพื่อลดค่า RPN แต่การตรวจพบมีความสำคัญน้อยกว่าความรุนแรงและการเกิดเหตุการณ์ ดังนั้นความรุนแรงและการเกิดเหตุการณ์จึงมีความสำคัญมากขึ้น
ข้อมูลทั้งหมดนี้ถูกเก็บไว้ใน FMEA เมื่อวงจรการเรียนรู้เสร็จสิ้น FMEA จะถูกเผยแพร่ FMEA เป็นเอกสารที่มีชีวิตและจะได้รับการทบทวนและปรับปรุงอย่างสม่ำเสมอ สาเหตุใหม่ รูปแบบความล้มเหลว และอื่นๆ จะถูกเพิ่มเมื่อคุณเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับกระบวนการของคุณ
ซอฟต์แวร์ FMEA
ส่วนใหญ่บริษัทเริ่มใช้ FMEA ใน Excel. แม้ว่า Excel จะมีความยืดหยุ่นมาก แต่ก็ไม่เหมาะกับการนำไปใช้กับ FMEA. ผู้ใช้ต้องทำงานเพิ่มเติมเป็นจำนวนมากเพื่อให้เป็นไปตามกฎของ FMEA, สร้างเอกสาร, สร้างลิงก์ระหว่างกระบวนการ, FMEA และแผนควบคุม แต่สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการรักษาเอกสารให้คงอยู่.
เพื่อเริ่มต้นใช้งาน FMEA อย่างรวดเร็ว คุณสามารถทดสอบซอฟต์แวร์ FMEAของเราในช่วงทดลองใช้งานได้ เพียงขอการสาธิตโดยคลิกที่ “ขอการสาธิต” Datalyzer FMEA มีความคุ้มค่ามากเมื่อเทียบกับการสร้างระบบของคุณเองใน Excel เวอร์ชันทดลองใช้จะช่วยให้คุณเริ่มต้นใช้งาน FMEA ได้อย่างแน่นอน Datalyzerยังมีการฝึกอบรม FMEA(ออนไลน์) ให้บริการอีกด้วย
