C’est quoi un SPC/MSP?

L’objectif de la Maitrise Statistique des Procédés (SPC) est d’établir un processus de fabrication contrôlé par l’utilisation de techniques statistiques pour réduire les variations de processus. Une diminution de la variation entraînera:

• Une meilleure qualité;
• Coûts plus bas (scraps, rejets, rework, réclamations, etc.);
• Plus d’adhérence dans la capacité du processus.

Pour arriver à un processus contrôlé (voir le graphique ci-dessous):

• Les mesures doivent être enregistrées de manière correcte (MSA);
• Les données doivent être analysées de manière correcte (SPC);
• Les décisions doivent être prises en fonction de l’analyse et d’une procédure appropriée (OCAP);
• Les ajustements de processus doivent être enregistrés pour suivre et évaluer l’effet des ajustements (PDCA).

Maîtrise Statistiques des Processus

Dans les méthodes typiques de qualité de fabrication, les mesures sont comparées aux limites de spécification et le résultat est une décision de Passe/Echec. Il n’y a aucune indication de variation de processus ou bien s’il existe des perturbations (par rapport à un processus contrôlé). Il est important d’établir un modèle de variation normale pour le processus et de le maintenir par une surveillance continue des processus. S’il y a un écart par rapport à une variation normale, une perturbation s’est produite et des ajustements de processus doivent être effectués. SPC fournit les techniques de mesure, d’enregistrement, d’analyse et de prise de décision. Lorsque toutes les perturbations ou causes spéciales de variation sont éliminées, le processus est censé être contrôlé statistiquement. Cependant, SPC est bien plus que simplement analyser les processus de fabrication, ce n’est pas seulement la mise en œuvre des tableaux de contrôle qu’il doit considérer ou doit être utilisé en combinaison avec un programme de qualité de fabrication total.

Le SPC d’où vient-il?

Malgré l’essort de SPC dans les industries occidentales au cours des années 1980, les origines de SPC se situent dans les années vingt en Amérique. Walter Shewhart, Bell Telephone Laboratories, USA, en 1924, a développé des méthodes statistiques de contrôle de la qualité pour améliorer la qualité de fabrication. Ces méthodes ont été incorporées dans une philosophie de gestion par le Dr W.E. Deming (un jeune collègue de Shewhart).

Juste avant la Seconde Guerre mondiale, la gestion industrielle américaine n’a pas accordé beaucoup d’attention à Deming et à ses vues sur les techniques statistiques et le style de gestion ouverte. Cependant, les efforts de l’après-guerre du Japon pour augmenter la production et concurrencer les industries de l’Ouest ont révélé la philosophie de Deming. La haute direction japonaise a conclu qu’il fallait améliorer la qualité et a invité Deming à faire une conférence au Japon au début des années 1950. La tournée réussie a conduit quelques entreprises à implémenter les méthodologies de Deming et, dans quelques mois, leur qualité et leur productivité ont augmenté. Cela, à son tour, a entraîné une plus grande prolifération de ces techniques au Japon. C’était l’engagement de la haute direction japonaise, la réalisation des avantages de la mise en œuvre de SPC plus les philosophies de Deming qui sont à la base de l’avantage concurrentiel japonais tel que nous le connaissons aujourd’hui.

Deming a déclaré qu’un produit de qualité ne peut être réalisé que si tous les processus d’une entreprise sont sous contrôle, donc tout le monde dans une entreprise est responsable de la qualité. Les connaissances sur le chantier doivent être utilisées et les murs entre les départements doivent être détruits. Il incombe à la direction de permettre aux opérateurs de travailler avec les meilleures méthodes, les meilleures machines, etc. En 1981, Deming est apparu dans un documentaire sur la télévision américaine intitulé: “Si le Japon peut, pourquoi ne pouvons-nous pas?”.

Réaction et pour la première fois les gestionnaires en Amérique ont écouté sa philosophie. Il a été rapidement prouvé que la SPC pourrait également donner des résultats bénéfiques dans les industries occidentales. Cependant, malgré une attention accrue de ce côté du globe; SPC est encore en phase de mise en œuvre préliminaire. Deming a résumé sa philosophie dans 14 règles de gestion, celles-ci sont données ci-dessous:

• Créer une constance d’objectifs visant à améliorer le produit et le service dans le but de devenir compétitif, de rester dans les affaires et de fournir des emplois.
• Adoptez une nouvelle philosophie. Nous sommes dans un nouvel âge économique, créé par le Japon. Une transformation du style occidental de gestion est nécessaire pour stopper le déclin continu de l’industrie.
• Cessez la dépendre de l’inspection pour obtenir la qualité. Éliminer le besoin d’inspection de masse par la construction de la qualité dans le produit en premier lieu.
• Mettre fin à la pratique consistant à faire des affaires sur la base du prix. Les services d’achats, de conception, de fabrication et de vente doivent fonctionner avec les fournisseurs choisis afin de minimiser le coût total, et non le coût initial.
• Améliore constamment, et pour toujours, toutes les activités de l’entreprise afin d’améliorer la qualité et la productivité et diminuer ainsi constamment les coûts.
• Inscrire l’éducation et la formation au travail, y compris la gestion.
• Mettre en place une meilleure supervision. L’objectif de la supervision devrait être d’aider les gens et les machines à faire un meilleur travail.
• Enlever la peur afin que tous puissent travailler efficacement pour l’entreprise.
• Faites tomber les barrières entre les départements. Les personnes de la R&D, design, vente et production doivent travailler en équipe pour s’attaquer aux problèmes de production et d’utilisation qui peuvent être rencontrés avec le produit ou le service.
• Éliminez les slogans, les exhortations et les cibles pour la main-d’œuvre demandant de nouveaux niveaux de productivité et de zéro défaut. La plupart des causes de la faible qualité et de la faible productivité appartiennent au système et ne seront pas directement contrôlées par la force de travail.
• Éliminer les normes de travail qui prescrivent des quotas numériques. Au lieu de cela, utilisez les ressources et la supervision de soutien, en utilisant les méthodes à décrire pour le travail.
• Supprimez les barrières qui privent le travailleur à l’heure du droit à la fierté en fabrication. La responsabilité de la supervision doit passer d’un nombre absolu à une qualité. De même, supprimer les obstacles qui empêchent les gens dans la gestion et l’ingénierie de leur droit à la fierté en fabrication.
• Instaurer un vigoureux programme d’éducation et de formation. De nouvelles compétences sont nécessaires pour modifier les techniques, les matériaux et les services.
• Mettez tout le monde dans l’organisation pour travailler en équipe pour accomplir la transformation.

De l’inspection du produit au contrôle de procédés statistiques

Traditionnellement, les fabricants ont accepté que chaque produit doit avoir des limites de tolérance car il est impossible de fabriquer des produits sans variation. Les limites de tolérance ont été utilisées historiquement comme base pour le contrôle de la qualité, c’est-à-dire que les résultats des tests de produits sont soit à l’intérieur soit à l’extérieur. Les produits semi-finis et les produits finis sont donc inspectés après la fabrication et passent ou échouent. Avec la production de masse, chaque produit est contrôlé et les gens utilisent des plans d’échantillonnage pour vérifier si beaucoup peut être expédié au client.

Le problème avec ces méthodes est que la variation n’est pas prise en compte et, en cas d’inspection dans l’entrepôt, l’inspection n’est pas immédiate après la production d’un produit afin que les personnes ne soient pas en mesure de corriger les problèmes instantanément et ne trouvent pas non plus la cause principale, Parce que les personnes qui font l’inspection ne sont normalement pas les personnes de la production.

La SPC vise à éliminer toutes les perturbations d’un processus, à réduire les variations et à produire sur la cible, ce qui conduit à une amélioration continue des processus. Des erreurs dans le processus telles que l’usure de l’outil, les mauvais réglages, les mauvais matériaux, etc., seront  trouvé à un stade précoce, ce qui permettra une production avec moins de variation et des niveaux réduits de scraps.