C’est quoi un AMDE?

L’analyse des modes de défaillances et effets (AMDE/FMEA) est actuellement la technique la plus utilisée dans l’analyse des risques. L’analyse des risques est une activité humaine très naturelle. Imaginez-vous en tant que chasseur-cueilleur chargé d’organiser le repas du soir. Avec votre équipe, vous organisez une partie de chasse et une partie de ce plan sera une analyse intuitive des risques. Quels sont les dangers? Vous pouvez considérer les prédateurs, la soif et les blessures pendant la chasse.

Toutes les précautions que vous prenez entraînent une chasse réussie, tout le monde rentre chez elle en une seule pièce et la tribu mange son repas du soir. L’analyse des risques demeure une partie essentielle de notre activité commerciale. Nous analysons régulièrement les situations et prenons des mesures pour minimiser les risques commerciaux et les problèmes de sécurité. L’AMDE est une méthode efficace d’analyse des risques pour la conception et la fabrication. Il examine vos processus de conception et de fabrication et identifie les opportunités de marginalités et de défauts pouvant entraîner l’insatisfaction des clients.

Avant d’entrer dans le détail, pourquoi ne pas effectuer un essai simple. Descendez votre ligne de production et pensez-vous “Qu’arrive-t-il au produit ici qui aura un impact sur le client? Que faisons-nous à ce sujet? “Demandez au personnel de production ce qui ne va pas dans le processus quotidiennement et pensez “Comment cela peut-il affecter le produit “. L’AMDE saisira toute cette connaissance et cette expérience de manière structurée et vous permettra de prendre des mesures qui minimiseront le risque d’un client déçu.

Une brève histoire du l’AMDE

L’AMDE a été développé par l’armée américaine à la fin des années 1940. Je comprends leurs frustrations avec les dysfonctionnements des munitions les ont amenés à développer une méthodologie qui éliminerait toutes les causes profondes potentielles. Une méthode détaillée a été documentée: MIL-P-1629. Cela a fonctionné et a été adopté par l’industrie nucléaire et aérospatiale. La NASA a crédité le succès des atterrissages de la Lune à son utilisation. La NASA était également préoccupée par les aliments contaminés dans les missions spatiales qui ont développé une technique très similaire appelée HACCP (Analyse des dangers et points de contrôle critiques) spécifiquement pour l’industrie alimentaire. Dans les années 1970, les manœuvres à vitesse lente impliquant Ford Pinto ont entraîné des incendies mortels si le réservoir d’essence s’est séparé. Comme vous pouvez l’imaginer, il s’agissait d’un désastre de relations publiques. Pour éliminer une réapparition de ce problème et d’autres problèmes sérieux, Ford Motor Company a mis en œuvre l’AMDEC dans son processus de conception.

Plus d’organisations utilisaient l’AMDE en tant qu’outil d’analyse de risque et en 1993, l’AIAG (Automotive Industry Action Group) l’a intégré dans la norme QS9000 pour la production automobile et ses fournisseurs. QS9000 est devenu TS16949 et depuis novembre 2016 IATF16949. Alors que l’AMDE était spécifiquement destiné à l’automobile, d’autres industries qui exigent le plus haut niveau de fiabilité, par exemple, les semi-conducteurs et le pétrole et le gaz, l’ont implémenté. Ces normes de fiabilité s’étendent désormais aux produits blancs et aux produits électroniques quotidiens. Strictement, le format actuel est AMDE (Modes de défaillance et Effets), la criticité du défaut pour l’utilisateur final est incorporée dans la méthode. À des fins pratiques, il s’agit d’une analyse de risque et d’une technique de réduction des défauts qui prend en compte trois éléments; La SEVERITÉ du défaut pour l’utilisateur final, l’OCCURENCE de la cause racine potentielle et notre DETECTION effective ou ELIMINATION de cette cause racine.

La mise en route de l’analyse des risques

Une partie importante de toute analyse de risque est la portée du processus. Cela peut sembler banal, mais il est essentiel de savoir si votre analyse devrait inclure, par exemple, le magasin de matériaux entrants. Ensuite, nous devons réaliser un flux de processus complet. C’est une tâche cruciale et devrait inclure toutes les étapes du processus, y compris les étapes de retravailler. À chacune des étapes du processus, nous devons identifier les sources possibles de variation et les problèmes potentiels. Nous devons documenter les défauts pouvant survenir sur le produit. Nous devons également énumérer l’équipement et traiter les problèmes pouvant entraîner des défauts dans le produit. Dans un processus d’analyse des risques, la création d’un flux de processus complet et une liste complète des problèmes potentiels peuvent prendre 50% de votre temps.

L’idée d’où vient-elle?

Traditionnellement, une technique de Brainstorming a été utilisée pour générer une liste de problèmes possibles à chaque étape du processus ou étape de conception. Bien que cela soit utile, il est souvent plus utile d’intégrer toutes vos sources de variation actuelles dans votre AMDE initial. Ceux-ci inclus des entrées depuis:

• Incidents de scrap
• Retours clients
• Failles proches
• Processus suivant
• Idées des concepteurs
• Idées des opérateurs de machines
• Idées de l’équipe de maintenance
• Si vous avez un SPC, alors considérez-vous les points hors de contrôle
• Incidents sur un équipement similaire
• Conseils d’experts de l’industrie
• Conseils de vos fournisseurs de matériel et d’équipement

L’utilisation de ces sources permettra de saisir beaucoup de problèmes et de marginalités qui existent déjà et de rendre votre AMDE pratique et utile dès le premier jour.