El Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es actualmente la técnica más utilizada en el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad humana muy natural. Imagínese que es un cazador-recolector encargado de organizar la cena. Junto con su equipo, organiza una partida de caza y parte de ese plan será un análisis de riesgos intuitivo. ¿Cuáles son los peligros? Puedes tener en cuenta los depredadores, la sed y las lesiones durante la caza. Si todo va bien, las precauciones que tomas dan como resultado una caza exitosa, todos regresan a casa de una pieza y la tribu come su cena.

El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestra actividad empresarial. Analizamos rutinariamente las situaciones y tomamos medidas para minimizar los riesgos empresariales y los problemas de seguridad. El AMFE es un método eficaz de análisis de riesgos para el diseño y la fabricación.
Examina sus procesos de diseño y fabricación e identifica las oportunidades de marginalidad y defectos que pueden dar lugar a la insatisfacción del cliente.

Antes de entrar en detalles, ¿por qué no realiza una sencilla prueba? Camine por su línea de producción y piense: “¿Qué puede ocurrirle al producto aquí que repercuta en el cliente? ¿Qué hacemos al respecto?”. Pregunte al personal de producción qué es lo que normalmente va mal en el proceso y piense “cómo puede afectar eso al producto”. El AMFE recogerá todo este conocimiento y experiencia de forma estructurada y le permitirá tomar medidas que minimicen el riesgo de que un cliente quede decepcionado.

Breve historia del AMFE/AMEF

El AMFE fue desarrollado por los militares americanos a finales de los años 40. Su frustración por el mal funcionamiento de las municiones les llevó a desarrollar una metodología que eliminara todas las posibles causas raíz. Se documentó un método detallado: MIL-P-1629.
Funcionó y así fue adoptado por la industria nuclear y aeroespacial. La NASA atribuyó el éxito de los alunizajes a su uso. La NASA también estaba preocupada por la contaminación de los alimentos en las misiones espaciales, por lo que desarrolló una técnica muy similar llamada HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) específicamente para la industria alimentaria.

En los años 70, las maniobras a baja velocidad del Ford Pinto provocaban incendios mortales si el depósito de gasolina se rompía. Como se puede imaginar, esto fue un desastre para las relaciones públicas. Para evitar que se repitiera este y otros problemas graves, la Ford Motor Company implantó el AMFE en su proceso de diseño.

Más organizaciones utilizaban el FMEA como herramienta de análisis de riesgos y en 1993 el AIAG (Automotive Industry Action Group) lo incorporó a la norma QS9000 para la producción de automóviles y sus proveedores. QS9000 se convirtió en TS16949 y desde noviembre de 2016 en IATF16949. Aunque el FMEA se dirigía específicamente a la automoción, otras industrias que exigen los más altos niveles de fiabilidad, por ejemplo, la de semiconductores y la de petróleo y gas, lo han implantado. Estas normas de fiabilidad se están extendiendo ahora a los electrodomésticos y productos electrónicos de uso cotidiano. El formato actual es estrictamente el FMECA (Análisis de Modos y Efectos de Fallos y Criticidad), en el que se incorpora la criticidad del defecto para el usuario final.

A efectos prácticos, se trata de una técnica de análisis de riesgos y reducción de defectos que tiene en cuenta tres aspectos: la gravedad del defecto para el usuario final, la aparición de la posible causa raíz y la detección o eliminación efectiva de esta causa raíz.

Cómo empezar con el análisis de riesgos

Cómo empezar con el análisis de riesgos
Una parte importante de cualquier análisis de riesgos es el alcance del proceso. Esto puede parecer trivial, pero es esencial saber si su análisis debe incluir, por ejemplo, el almacén de materiales que entran. A continuación, hay que hacer un flujo completo del proceso. Esta es una tarea crucial y debe incluir cada paso del proceso, incluidos los pasos de retrabajo. En cada uno de los pasos del proceso, tenemos que identificar las posibles fuentes de variación y los problemas potenciales. Tenemos que documentar los defectos que puedan producirse en el producto.

También tenemos que enumerar los problemas del equipo y del proceso que pueden causar defectos en el producto. En un proceso de análisis de riesgos, la creación de un flujo de procesos completo y de una lista completa de problemas potenciales puede ocupar el 50% de su tiempo.
¿De dónde vienen las ideas?
Tradicionalmente se ha utilizado una técnica de Brainstorming para generar una lista de posibles problemas en cada paso del proceso o del diseño. Aunque esto es útil, a menudo es más útil incorporar todas las fuentes de variación actuales en su AMFE inicial. Éstas incluyen:

• Entradas por incidentes de desperdicio
• Entradas de las devoluciones de los clientes
• Ideas de los proyectistas, los operadores de las máquinas y el personal de mantenimiento
• Si tiene SPC, considere los puntos fuera de control
• Incidentes en equipos similares
• Consejos de los expertos del sector
• Asesoramiento de sus proveedores de materiales y equipos

El uso de estas fuentes permitirá captar muchos de los problemas y marginales que ya existen y hacer que su AMEF sea práctico y útil desde el primer día.

De IATF16949 FMEA a VDA AIAG
Al analizar los riesgos potenciales de un proceso, es conveniente documentar la información en un formato estructurado de AMFE. El formato IATF16949 de la industria automotriz fue ampliamente utilizado y un ejemplo se muestra en el siguiente gráfico;

En las primeras 4 columnas, se documentan los pasos del proceso, los requisitos del proceso, los posibles modos de fallo y los efectos de los fallos. En el siguiente paso, se identifican los problemas del proceso que pueden causar el fallo y los controles que se han establecido para prevenir o detectar los problemas. Las últimas columnas contienen las acciones correctivas adoptadas y los resultados de las mismas.

En junio de 2019 se publicó el nuevo formato VDA AIAG. Este formato admite un enfoque de 7 pasos:

Los 7 pasos son los siguientes:

Paso 1: Planificación y Preparación. En este paso se introduce la información de la cabecera y se decide el alcance del AMFE.

Paso 2: Análisis de la Estructura. El análisis de la estructura del proceso de fabricación es más detallado. Elemento central del PFMEA: el número y el nombre de la estación del paso del proceso que se está revisando. Siguiente Nivel Superior: sistema de elementos de proceso (el proceso global de fabricación). Siguiente nivel inferior del proceso: tipo de elemento de trabajo 4M (basado en el método Ishikawa). Esto anima a los usuarios a considerar las categorías de Hombre, Máquina, Material, Método, etc., lo que conduce a una lista más completa de Causas de Fallo (FC.)

Paso 3: Análisis de Funciones. Adición de la descripción de las funciones y los requisitos relacionados con el siguiente nivel superior y el siguiente nivel inferior. Esto apoya una descripción clara y completa de los Efectos del Fallo (EF) y las Causas del Fallo (CF).

Paso 4: Análisis de Fallos. El Modo de Fallo Potencial se sustituye por el Modo de Fallo (MF) del Elemento de Enfoque. Efecto(s) potencial(es) del fallo se sustituye por Efectos del Fallo (EF) para el siguiente elemento de nivel superior y/o el usuario final del vehículo. La Causa Potencial de Fallo se sustituye por la Causa de Fallo (FC) del Elemento de Trabajo.

Paso 5: Análisis de Riesgos. La clasificación se sustituye por Características especiales y Código de filtro. La ocurrencia se sustituye por la ocurrencia de la FC. La clasificación de Ocurrencia se basa ahora en la “predicción de ocurrencia de la FC”, lo que lleva a determinar la robustez real de los Controles de Prevención (PC). El Control de Proceso Actual – Prevención se sustituye por el Control de Prevención Actual (PC) de la Causa de Fallo (FC). Control de proceso actual – La detección se sustituye por el control de detección actual (DC) de la causa de fallo (FC) o del modo de fallo (FM). La detección se sustituye por la detección de la FC o el FM. La detección se basa ahora en tres factores: madurez del método de detección, oportunidad de detección y capacidad de detección. RPN se sustituye por AP.

Paso 6: Optimización: Acción recomendada sustituida por Acción preventiva y Acción de detección. Se han añadido las columnas: Estado (planificado, decisión/ejecución pendiente, completado, descartado), Acción realizada con indicación de evidencia, Característica especial y Observaciones.

Paso 7: Documentación de Resultados: Informes internos para la dirección y para los clientes.

La Severidad, la Ocurrencia y la Detección se escalan del 1 al 10. El 1 es la mejor calificación y el 10 la peor. 1 es la mejor calificación y 10 la peor. Si se multiplican, se obtiene el número de prioridad del riesgo (RPN). Originalmente, el FMEA pretendía reducir el número RPN, pero la detección es menos importante que la gravedad y la ocurrencia, por lo que la gravedad y la ocurrencia son cada vez más importantes. Toda esta información se almacena en el AMFE. Cuando se completa un ciclo de aprendizaje, el AMFE se libera. El AMFE es un documento vivo y se revisará y actualizará regularmente. Se añadirán nuevas causas, modos de fallo y a medida que se aprenda más sobre el proceso.

FMEA Software
La mayoría de las empresas empiezan a aplicar el AMFE en Excel. Aunque Excel es muy flexible, no es realmente adecuado para aplicar el AMFE. El usuario tiene que hacer mucho trabajo extra para seguir las reglas del FMEA, crear los documentos, crear vínculos entre el flujo del proceso, el FMEA y el Plan de Control, pero sobre todo mantener los documentos.

Para empezar rápidamente con el FMEA, puede descargar una versión de prueba de nuestro software FMEA. DataLyzer FMEA es muy rentable en comparación con la implementación de su propio sistema en Excel. La versión de prueba se puede utilizar durante 30 días, por lo que lo menos que hará es ayudarle a comenzar con la implementación de FMEA sin costo alguno. Esta introducción también está disponible como libro blanco. En nuestra página de Whitepapers, puede encontrar más información de fondo sobre FMEA. DataLyzer ofrece una formación online muy rentable sobre el FMEA. Para más información, descargue el folleto aquí.